Richard, autor en VSM

CÓMO DESBASTAR DIFERENTES TIPOS DE METAL

Posted on 18/10/202318/03/2024 by Richard

En el mercado siderometalúrgico, el proceso de desbaste de metales es esencial para dar forma, refinar y pulir diferentes componentes metálicos. Sin embargo, cada tipo de metal presenta características distintas que requieren enfoques específicos. En este blog, nos centraremos en cómo desbastar tres de los metales más comunes: aluminio, acero inoxidable y acero al carbono.

Para el desbaste, se utilizan diversas herramientas y equipos. Estos incluyen discos abrasivos, muelas abrasivas, lijadoras, amoladoras y otras herramientas especializadas. Es esencial seleccionar las herramientas adecuadas para cada tipo de metal, considerando factores como la dureza, el grosor y las características de la superficie.

Aluminio

Ligereza y resistencia a la corrosión.
Susceptible a sufrir rayas de mayor profundidad, por lo que se requiere precaución durante el desbaste.
Para evitar rayar en exceso, se recomienda utilizar discos abrasivos de grano lo más fino que nos permita el proceso, aunque el tamaño del grano vendrá marcado por la cantidad de material que debemos arrancar y la cantidad de tiempo que disponemos para ello.
Controlar la velocidad y la presión durante el desbaste para evitar dañar el material.
Prestar atención al enfriamiento y lubricación para evitar el sobrecalentamiento del aluminio.

Acero inoxidable

El acero inoxidable es conocido por su excelente resistencia a la corrosión y durabilidad.
Es un material más duro que el aluminio y peor conductor de la temperatura, por lo que puede requerir técnicas de desbaste más específicas para obtener resultados óptimos.
Se debe tener cuidado de no generar altas temperaturas ya que esto puede alterar las propiedades del acero inoxidable. Para esto es mejor optar por un mayor número de pasadas de lijado a menor presión y mayor velocidad de avance.
La contaminación de hierro en las herramientas puede causar corrosión.

Acero al carbono

Dureza y alta resistencia mecánica.
Más difícil de desbastar debido a su dureza y la presencia de impurezas que pueden afectar la calidad del acabado.
Para el desbaste debemos de hacer una elección adecuada de la banda o del disco abrasivo cerámico, para evitar dañar el material, aunque debido a la dureza de este es menos susceptible de terminar con marcas excesivamente profundas. La elección dependerá de la dureza del acero al carbono.
Es recomendable utilizar refrigeración y lubricación para evitar el sobrecalentamiento del material.
Durante el proceso es común que se formen rebabas o imperfecciones en la superficie.
Asegúrate de trabajar de manera uniforme y constante para obtener un acabado suave y uniforme.
Es es importante realizar un acabado final para preparar la superficie del acero al carbono para otros procesos, como el vibrado
Utiliza un disco o una banda abrasiva de grano fino para obtener un acabado suave y uniforme, eliminando cualquier marca de desbaste previo.

Recomendaciones para el proceso de desbaste

Además de las técnicas específicas de desbaste para cada tipo de metal, aquí tienes algunas recomendaciones generales y mejores prácticas que se aplican a todos los casos:

Mantenimiento y limpieza de las herramientas de desbaste: Después de cada sesión de desbaste, asegúrate de limpiar y mantener tus herramientas correctamente. Esto incluye retirar el polvo y los residuos metálicos, así como verificar y reemplazar cualquier pieza desgastada o dañada.
Optimización de la productividad y calidad del trabajo: Para lograr mejores resultados, planifica y organiza tu trabajo de manera eficiente. Asegúrate de tener un espacio de trabajo limpio y ordenado, y utiliza técnicas de desbaste adecuadas para maximizar la productividad y obtener una calidad superior en los resultados finales.
Elección del abrasivo adecuado: Antes de comenzar a trabajar deberemos hacer una correcta elección del tipo de abrasivo destinado a trabajar sobre el metal.

Durante el desbaste, ya sea que estés trabajando con aluminio, acero inoxidable o acero al carbono, es esencial comprender las propiedades del metal y utilizar las herramientas y técnicas adecuadas para obtener los mejores resultados. Recuerda seguir siempre las mejores prácticas de seguridad y mantenimiento, y busca la capacitación necesaria para realizar el desbaste de manera eficiente y efectiva.

Desde VSM Abrasivos, como expertos en la fabricación de abrasivos de alta calidad, esperamos que este post sobre cómo desbastar diferentes tipos de metales te haya ayudado. Descubre todos nuestros abrasivos industriales o descárgate nuestro catálogo de abrasivos.

Bandas Abrasivas Anchas: Una Herramienta Esencial para el Acabado y Pulido

Posted on 25/09/202319/03/2024 by Richard

Las bandas abrasivas anchas son una herramienta fundamental en la industria del acabado y pulido. Estas cintas de lija, robustas y duraderas, ofrecen una eficiente capacidad de eliminación de material y proporcionan un acabado uniforme en diversas superficies. Su versatilidad y rendimiento las convierten en una opción popular tanto para aplicaciones industriales como para trabajos en talleres.

¿Qué son las bandas abrasivas anchas?

Las bandas abrasivas anchas son una variante especializada de lija, diseñada en forma de una cinta continua y ancha. A diferencia de los discos abrasivos o las hojas de lija convencionales, las bandas abrasivas anchas se utilizan en máquinas para grandes superficies, ya sea para calibrar, desbastar o dar acabados. Estas máquinas están diseñadas para aplicar una fuerza uniforme sobre la superficie a lijar, lo que permite un acabado más suave y consistente.

Componentes de una banda abrasiva ancha

Respaldo robusto: Las bandas abrasivas anchas están construidas con un respaldo fuerte y duradero, generalmente de tela y papel. Este respaldo proporciona la estabilidad necesaria para soportar un proceso de lijado vigoroso.

Granos abrasivos: Los granos abrasivos adheridos al respaldo determinan la capacidad de corte y el tipo de acabado que se obtiene. Estos granos pueden variar en tamaño y material, desde óxido de aluminio o zirconio para trabajos generales, a granos cerámicos con forma para grandes desbastes, pasando por carburo de silicio para acabados de gran calidad.

Ligante de unión: Un ligante de alta resistencia mantiene los granos abrasivos en su lugar en el respaldo. Esto garantiza que los granos no se desprendan durante el lijado, lo que prolonga la vida útil de la banda y evita daños tanto en la pieza de trabajo como en la máquina.

Aplicaciones y ventajas

Las bandas abrasivas anchas ofrecen numerosas ventajas y aplicaciones, entre las que se incluyen:

Desbaste y eliminación de material: Son ideales para el desbaste rápido y eficiente de material en metales, maderas, plásticos y otros materiales.
Calibrado: Permiten nivelar superficies irregulares y alisar bordes afilados.
Pulido y acabado: Proporcionan un acabado suave y uniforme en diversas superficies, preparándolas para tratamientos posteriores o simplemente mejorando su apariencia.
Amplia superficie de contacto: La banda ancha ofrece una mayor área de contacto con la pieza de trabajo, lo que distribuye la presión de manera más uniforme, evitando marcas no deseadas y logrando un acabado más homogéneo.
Durabilidad y larga vida útil: Debido a su diseño resistente y materiales de alta calidad, las bandas abrasivas anchas tienden a durar más que las opciones más pequeñas o menos especializadas.

Calibración de espesores de láminas en madera.

Aunque las bandas abrasivas anchas son altamente efectivas y versátiles, hay algunas consideraciones importantes para tener en cuenta:

Seguridad: Al usar máquinas lijadoras de banda, es crucial seguir todas las normas de seguridad. Use protección ocular y auricular adecuada y mantenga las manos y dedos lejos de la línea de corte.

Selección del grano adecuado: La elección del tipo y tamaño de grano depende de la tarea específica. Granos más gruesos son ideales para el desbaste, mientras que granos más finos se utilizan para el acabado y pulido.

Velocidad y presión de lijado: Ajuste la velocidad de la máquina lijadora y la presión aplicada para evitar dañar la pieza de trabajo o la banda.

La capacidad para eliminar material de manera eficiente y lograr un acabado uniforme convierte a las bandas abrasivas anchas en una opción valiosa y versátil para una amplia gama de aplicaciones. Sin embargo, es crucial utilizarlas con responsabilidad y cuidado para garantizar resultados óptimos y, al mismo tiempo, mantener la seguridad del operador y la integridad de la pieza de trabajo.

Qué es un acabado sanitario y cómo conseguirlo

Posted on 22/06/202318/03/2024 by Richard

La superficie de una pieza es crucial para su eficacia, especialmente en instalaciones que requieren condiciones de higiene estrictas, como la industria alimentaria, farmacéutica y química. Para garantizar la higiene, es necesario considerar varios parámetros, incluyendo la rugosidad superficial de las instalaciones e instrumentos utilizados, como canalizaciones, válvulas, depósitos, muebles y maquinaria en contacto directo con el producto durante el proceso.

Los acabados sanitarios se refieren a aquellos de calidad superficial que facilitan la limpieza, previenen la acumulación y propagación de bacterias, así como la formación de oxidación. Estos acabados garantizan altos niveles de asepsia y evitan la contaminación del producto.

Higiene y rugosidad superficial

La rugosidad superficial es una medida que define si un plano es más o menos liso, cuantificando el tamaño de las irregularidades presentes. La calidad superficial tiene una relación directa con la higiene, ya que, a mayor rugosidad, más difícil es limpiar la superficie y mayor es el riesgo de proliferación de bacterias y formación de depósitos, lo cual puede dar lugar a contaminación y oxidación.

El enfoque principal de un acabado sanitario es hacer frente a las bacterias, que generalmente tienen un tamaño de entre 0,1 µm y 1 µm. Por lo tanto, es necesario asegurarse de que las irregularidades en la superficie no superen los 0,8 µm (Ra) para evitar que se adhieran o se depositen en ella. Dependiendo de la industria, la sensibilidad del producto y la importancia de evitar cualquier contaminación, este límite puede ser aún más estricto.

Normativas en acabados sanitarios

Existen diversas normativas que regulan las características superficiales de los acabados sanitarios, dependiendo de la industria, el elemento tratado y si la superficie está en contacto directo o indirecto con el producto procesado. Un estándar de referencia en el sector biofarmacéutico es ASME-BPE (BioPharma Equipment), el cual establece los requisitos de fabricación para sistemas y componentes utilizados en estas instalaciones, como canalización, valvulería y depósitos.

Además, existen otras normativas relacionadas que son relevantes, como la norma EN 10357 / DIN 11850 o la ASTM A270, las cuales se centran específicamente en la regulación de la tubería. Las normas anteriores, son ampliamente utilizadas en la industria con requisitos sanitarios, y establecen estándares de rugosidad para las superficies de acero inoxidable por debajo de los 0,8µm en Ra.

La Rugosidad y el lijado

Una vez que entendemos la importancia de mantener límites en la rugosidad superficial, es fundamental saber cómo lograrlos mediante el tratamiento adecuado de la superficie. En la mayoría de los casos, el lijado o pulido mecánico con abrasivos flexibles será el más efectivo.

En la siguiente imagen, se puede identificar el tamaño de grano abrasivo necesario para alcanzar valores de rugosidad específicos.

Es importante tener en cuenta que el tamaño de grano utilizado tendrá un impacto variable en la superficie. Sin embargo, además del tamaño de grano, existen diversas variables en el proceso de lijado que también influirán en el tamaño de las irregularidades que el abrasivo provoque en la rugosidad de la pieza. Estas variables incluyen el formato del abrasivo, el tipo de soporte, la presión aplicada, la velocidad y el tiempo de proceso.

El gráfico anterior muestra una zona en lugar de una línea única. Para lograr una rugosidad Ra de 0,8µm, por ejemplo, sería necesario utilizar un abrasivo con grano P240 como punto de partida. Sin embargo, dependiendo del procedimiento empleado, puede ser posible obtener dicha rugosidad utilizando granos más gruesos (incluso P80) o más finos (hasta P360).

La importancia de un proceso escalonado

Aunque la tabla anterior puede servir como una guía efectiva para lograr la rugosidad deseada al final del proceso de preparación, es importante tener en cuenta que el estado original de la superficie a tratar jugará un papel clave en la determinación de los pasos necesarios hasta llegar al tamaño de grano que determine la rugosidad final.

Si es necesario corregir un cordón de soldadura, eliminar marcas de mecanizado, poros de laminación u otros defectos superficiales previos que tengan un volumen considerable, será necesario comenzar con un lijado utilizando un grano más grueso e incluso intercalar pasos intermedios si la superficie está lejos del tamaño de grano final. Es aconsejable no saltar más de 2 tamaños de grano en cada paso.

En muchos casos, se comete el error de intentar mejorar la rugosidad utilizando simplemente un grano más fino, cuando en realidad el problema reside en los primeros pasos del proceso. Intentar refinar una superficie trabajada con un grano muy grueso utilizando un grano excesivamente fino, requerirá un tiempo considerable de lijado para reducir las aristas del grano grueso hasta el nivel de su valle más profundo. De lo contrario, esas imperfecciones persistirán y comprometerán la rugosidad final, sin importar cuán fino sea el acabado.

Es importante tener en cuenta la secuencia adecuada de pasos de lijado y utilizar los granos adecuados para eliminar los defectos y lograr una superficie lo más uniforme posible antes de pasar a granos más finos. Esto permitirá obtener mejores resultados y optimizar el proceso de preparación de la superficie.

La rugosidad superficial desempeña un papel crucial en cualquier pieza y puede marcar la diferencia entre un trabajo mediocre y un resultado excelente.

Siempre es recomendable confiar en profesionales del tratamiento superficial, ya que te ayudarán a evitar errores, ahorrar tiempo y agregar valor a tus productos.

Si deseas obtener un mayor conocimiento sobre los acabados sanitarios o los parámetros de rugosidad, no dudes en compartir tus dudas con nosotros. Estaremos encantados de ayudarte.

En VSM, somos especialistas en la fabricación de abrasivos y en la aplicación de soluciones de lijado. Además, ofrecemos formaciones virtuales sobre abrasivos para que puedas ampliar tus conocimientos en el tema. Confía en nosotros para obtener resultados de calidad y aprovecha nuestras oportunidades de formación en línea. Estamos aquí para ayudarte en todo lo relacionado con el tratamiento superficial y los abrasivos.

Acabados finos alternativos al satinado estándar y el pulido espejo

Posted on 09/06/202318/03/2024 by Richard

En la industria, a menudo, se tiende a la estandarización repetitiva debido a que aumenta la eficiencia de la producción. Sin embargo, es importante tener en cuenta que a los seres humanos nos gustan las novedades, por lo que constantemente se buscan nuevos productos que ofrecer.

En este post, se describirán acabados para superficies metálicas que son alternativas a los acabados más comunes en el acero inoxidable, como los satinados y el pulido espejo.

Si bien es cierto que los acabados metálicos también pueden incluir pigmentos o troquelados, nos centraremos únicamente en aquellos acabados que se pueden lograr con abrasivos flexibles.

El satinado y el pulido espejo

En el caso del satinado se afina hasta un punto “medio” en el que se puede plasmar un acabado de vellón y en el caso del pulido espejo se afina tanto que todas las marcas y rallas del metal desaparecen reflejando la luz y las imágenes como un espejo.

El satinado y el pulido espejo son los dos principales acabados utilizados en el sector del acero inoxidable. Ambos se logran a través de un proceso similar.

El metal, después de salir de la fundición o laminación, se iguala utilizando abrasivos de desbaste. Este proceso gradual, reduce el tamaño de grano y refina la rugosidad de la superficie en cuestión.

En el caso del satinado, se logra un nivel de refinamiento intermedio que permite obtener un acabado de aspecto aterciopelado o vellón. Por otro lado, en el caso del pulido espejo, se lleva el refinamiento al extremo, eliminando todas las marcas y rayas del metal para lograr un acabado que refleja la luz y las imágenes como un espejo.

Ideas alternativas a los estándares establecidos

Existen diversas ideas alternativas para obtener acabados diferenciados a los estándares establecidos. Aquí se presentan dos posibilidades:

Romper la cadena de granos de afinado: Una opción es interrumpir el proceso de refinamiento en un punto intermedio. Por ejemplo, después de alcanzar cierto nivel de refinamiento, se puede dar otra pasada utilizando un grano más grueso, dejando entrever que existe un nivel de refinamiento previo. Esto crea un acabado diferenciado y especial, añadiendo una textura única a la superficie.

Cambio de la dirección o longitud de la raya: Esta alternativa se aplica especialmente a los acabados satinados, que son inherentemente direccionales. Romper la dirección principal del satinado, también genera una diferenciación significativa. La dirección puede romperse de forma perpendicular u oblicua, dependiendo de las posibilidades de la maquinaria disponible. Esto permite crear patrones distintivos en la superficie, añadiendo un toque único al acabado.

Herramientas abrasivas para acabados alternativos

Lijadoras de banda larga

Las lijadoras de banda larga son altamente recomendadas para lograr este tipo de acabados especiales, debido a la amplia gama de posibilidades que ofrecen. Estas máquinas, brindan la flexibilidad de girar la orientación de la pieza con respecto a la dirección de lijado de manera fácil. También, permiten el cambio de la dirección de la raya al ajustar el elemento de contacto entre el patín o las ruedas.

Además, es posible jugar con la velocidad de avance y retroceso de la pieza, creando efectos visuales aún más diversos.

Máquinas eléctricas manuales

La incorporación de herramientas eléctricas manuales en un proceso de fabricación facilita la realización de acabados diferenciados debido a su versatilidad. Sin embargo, es importante contar con operarios capacitados en el lijado, ya que su habilidad y destreza juegan un papel crucial en el resultado final.

La combinación de máquinas que permiten movimientos lineales y angulares abre muchas posibilidades para lograr acabados originales. Un ejemplo de ello es el proceso de vibrado, el cual se describirá a continuación.

Ejemplos de posibles acabados diferenciados

El vibrado

Este acabado vibrado se logra al afinar la pieza y luego pasar una lijadora excéntrica con un grano basto, lo cual produce un efecto óptico similar a la concha de un caracol. Este acabado no tiene una dirección dominante.

Si bien las imágenes no muestran claramente el efecto acaracolado, se puede apreciar que no hay una dirección predominante en el acabado. Para obtener este resultado, se aplica un grano basto y se combina con un cambio de orientación de la raya utilizando una lijadora excéntrica. Este acabado no se ve afectado significativamente por el paso del tiempo, manteniéndose constante.

El hairline

Este acabado se caracteriza por tener líneas paralelas largas que se asemejan al cabello humano, de ahí su nombre.

Para lograr este efecto con una banda ancha, es necesario reducir la velocidad de corte del abrasivo a 0 y mantener una velocidad de avance estable, de modo que las marcas resultantes sean lo más largas posible.

Por lo general, este tipo de efectos se logran utilizando máquinas de banda larga con patines de contacto anchos y largos, que distribuyen la presión de trabajo de manera uniforme para evitar que las marcas de hairline sean demasiado profundas. El siguiente ejemplo muestra un hairline muy intenso, aunque siempre existe la posibilidad de obtener un efecto más suave.

Los acabados metálicos ofrecen una amplia gama de posibilidades, que van desde pigmentos y troquelados hasta rugosidades superficiales que crean diversos efectos ópticos. En este post, se ha destacado la idea principal de buscar acabados alternativos al satinado estándar y al pulido espejo, y se ha resaltado la importancia de romper la secuencia de afinado como un recurso accesible que abre múltiples oportunidades creativas.

Además, se mencionó la disponibilidad de abrasivos industriales proporcionados por VSM, un fabricante reconocido en el sector. VSM ofrece un amplio catálogo de productos en diferentes formatos, como discos y bandas de lija, que permiten expresar la creatividad al lograr acabados característicos y específicos.

En resumen, este post resalta la importancia de explorar alternativas a los acabados convencionales, fomentando la creatividad y brindando opciones para lograr resultados distintivos en superficies metálicas.

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Cómo alargar la vida útil de discos velour según el plato de soporte

Posted on 26/05/202319/03/2024 by Richard

Los discos de lija son herramientas altamente versátiles y ampliamente utilizadas en trabajos de procesado y fabricación de piezas metálicas. Existen diferentes categorías o tipos de discos de lija.

Los discos de fibra se emplean principalmente para tareas de desbaste, mientras que los discos de láminas son ideales para corregir defectos superficiales. Además de estos tipos, también se encuentran los discos de afinado, que son discos de tela con agujeros para fijarlos al plato de soporte utilizando una tuerca, y los discos autoadhesivos o de tipo “velour”.

En este post, se revelarán algunos trucos para alargar la vida útil de los discos de velour.

Parámetros en el trabajo con discos abrasivos

Los discos se desplazan radialmente en las máquinas angulares, a excepción de las orbitales o excéntricas. Por lo tanto, es importante comprender la diferencia entre la velocidad lineal y angular de un disco. La siguiente fórmula permite convertir la velocidad angular de un disco de lija, expresada en revoluciones por minuto, a velocidad lineal en kilómetros por hora.

A continuación, se presenta una tabla con resultados típicos al aplicar esta fórmula:

Diámetro (mm)	Velocidad angular (rpm)	Velocidad lineal (km/h)	Velocidad lineal (m/s)
125	10.000	236	65
125	8.000	188	52
125	5.000	118	33
150	10.000	283	79
150	8.000	226	63
150	5.000	141	39

Al analizar estos datos, se puede observar que la velocidad a la que el grano abrasivo del disco de lija impacta sobre el metal es considerable. Si se compara con otras máquinas de movimiento lineal, cuyas velocidades suelen alcanzar un máximo de 30 o 35 m/s, queda claro que un abrasivo que gira al doble de velocidad sufrirá mucho más.

La temperatura es la principal causa de que un disco se queme o se cristalice, y a las altas velocidades de los discos, se requiere muy poca presión para que la temperatura aumente de manera extraordinaria.

Es sumamente importante utilizar los discos de lija con delicadeza, permitiendo que el abrasivo realice su trabajo. Si un disco no logra eliminar los defectos de manera adecuada, es preferible utilizar un grano más grueso en lugar de forzar un grano fino para que corte más.

En la mayoría de las máquinas, las velocidades y los diámetros son fijos, por lo que la presión, el ángulo de trabajo y el plato de soporte del disco son los factores que pueden prolongar la vida útil del disco o hacer que se queme en cuestión de segundos.

Platos de soporte para discos velour

Es importante destacar que, además del plato de soporte, la presión de trabajo y el ángulo entre la pieza y el abrasivo son aspectos aún más relevantes.

Para lograr un rendimiento óptimo de los abrasivos, se recomienda trabajar en una superficie lo más plana posible, aplicando la menor carga sobre la máquina.

Si los defectos que se intentan corregir persisten, es preferible utilizar un grano más grueso en lugar de aumentar la presión o elevar la parte trasera de la máquina. Este enfoque garantizará un lijado eficiente y evitará posibles daños.

En cuanto al elemento de contacto, es importante destacar la amplia variedad de platos de soporte disponibles para trabajar con radiales y máquinas roto-orbitales.

Los platos más blandos suelen estar fabricados con espuma, similar a la que se muestra en la siguiente imagen, y son ideales para operaciones delicadas con granos muy finos.

Por otro lado, los platos más duros están hechos de plástico resistente, con un grosor que varía según la estabilidad requerida.

Seleccionar el plato adecuado siempre implica un compromiso, y a menudo puede resultar difícil de encontrar. En general, cuanto más blando sea el plato, mejor se adaptará a la pieza, pero puede tener menos poder de arranque. Por otro lado, si el plato es demasiado duro, existe el riesgo de dañar la pieza o dejar áreas sin lijar debido a la falta de adaptabilidad del disco a ciertos ángulos.

En este sentido, se recomienda elegir el plato de soporte más blando posible y utilizar un grano más grueso en lugar de optar por un plato duro con un grano fino. De esta manera, los discos tendrán una mayor durabilidad y serán más eficientes al trabajar en la pieza. Además, se logrará un lijado uniforme en toda la superficie debido al elemento de contacto blando que se adapta bien a la geometría de la pieza.

Grano compacto en discos velour

El grano compacto requiere una presión mínima de trabajo para permitir que se abra y se regenere, creando nuevas aristas que garantizan un lijado homogéneo. Es recomendable contar con una superficie de sacrificio donde se pueda abrir el grano de los discos nuevos e incluso afilar los discos de grano compacto que aún no están desgastados hasta la tela.

Los granos compactos, utilizados en aplicaciones de afinado con discos velour, ofrecen una ventaja significativa en comparación con otros abrasivos debido a su larga durabilidad y su rapidez al trabajar en la pieza. Al combinar un plato de soporte adecuado, una buena técnica de lijado y un grano compacto, los procesos de afinado se vuelven mucho más eficientes, lo que ahorra tiempo y dinero en la fabricación de las piezas.

Es importante destacar que, para prolongar la durabilidad de un disco de lijado, es necesario evitar aplicar demasiada presión sobre él. Si persiste un defecto que se pretende eliminar, es preferible optar por un grano más grueso, ya que su mayor agresividad permitirá arrancar más material.

En cuanto a los platos de soporte, es recomendable utilizar preferentemente platos blandos en lugar de platos duros, ya que ofrecen una mayor uniformidad al trabajar en toda la pieza.

Es importante tener en cuenta que la información y los consejos aquí mencionados representan solo una pequeña parte del conocimiento que existe en el mundo de los discos abrasivos. Las posibilidades y combinaciones disponibles son prácticamente innumerables.

Si la información proporcionada le resulta útil e interesante, pero considera que necesita más detalles, no dude en ponerse en contacto con nosotros. VSM es un fabricante de abrasivos flexibles que ofrece múltiples soluciones para abordar posibles problemas en el proceso de acabado de todo tipo de superficies.

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Parámetros de rugosidad

Posted on 19/05/202318/03/2024 by Richard

Los parámetros de rugosidad son las medidas cuantitativas utilizadas para caracterizar la textura de una superficie. En este post, exploraremos los parámetros de rugosidad más comunes para la medición de rugosidad superficial para así poder identificar la necesidad requerida para cada aplicación:

Rugosidad promedio aritmético (Ra)

Es la medida más comúnmente utilizada para describir la rugosidad superficial. Representa la media aritmética de las desviaciones de la superficie con respecto a un plano de referencia.

En otras palabras, Ra es una medida del promedio de las alturas de los picos y los valles en la superficie. La medida Ra se utiliza en la industria para especificar la calidad superficial requerida en una amplia gama de productos y procesos.

Rugosidad promedio de crestas (Rz)

Es la medida de las alturas máximas de la superficie y se basa en la media de las cinco crestas más altas y las cinco más bajas dentro de la longitud de evaluación.

Se define como la altura media de las crestas de la superficie en relación con un plano de referencia, normalmente medido en micrómetros (µm) o en unidades de rugosidad Ra.

La rugosidad promedio de crestas es una medida muy importante ya que afecta a la fricción, el desgaste y la resistencia mecánica de una superficie.

Rugosidad total (Rt)

Medida de la altura total de la rugosidad y se basa en la medición de la desviación máxima entre el mayor de los picos y el más profundo de los valles.

La rugosidad total se puede medir de diferentes maneras, dependiendo del tipo de superficie y del propósito de la medición. Por ejemplo, de forma mecánica, la rugosidad total se puede medir con un rugosímetro, que mide la altura de las irregularidades en una superficie.

La rugosidad total es muy importante, ya que puede afectar la calidad y el rendimiento de los productos y maquinarias. Por lo tanto, es esencial controlar y minimizar la rugosidad total en la fabricación y el diseño de las piezas.

Rugosidad máxima de Pico (Rp)

Es una medida de la desviación positiva máxima de la superficie con respecto a un plano de referencia.

Esta medida es esencial en muchas aplicaciones, donde la rugosidad de las superficies puede afectar la fricción y la resistencia al desgaste de los materiales.

Rugosidad máxima de Valle (Rv)

Es una medida de la profundidad máxima de la superficie en forma de valle respecto a un plano de referencia. Es decir, es la medida de la profundidad de la característica más profunda o la parte más baja de la superficie.

La rugosidad máxima de valle es una medida importante de la rugosidad de una superficie, ya que indica la cantidad de espacio que hay entre las partes más altas y las partes más bajas de la superficie, y también, donde la rugosidad de las superficies puede afectar la conductividad eléctrica o la disipación de calor.

Es relevante destacar que la elección de los parámetros de rugosidad adecuados dependerá del tipo de superficie que se esté midiendo y del propósito de la medición. Por lo tanto, es fundamental utilizar las herramientas de medición adecuadas y tener en cuenta todos los factores que puedan influir en la rugosidad de la superficie.