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CÓMO DESBASTAR DIFERENTES TIPOS DE METAL

Posted on 18/10/202318/03/2024 by Richard

En el mercado siderometalúrgico, el proceso de desbaste de metales es esencial para dar forma, refinar y pulir diferentes componentes metálicos. Sin embargo, cada tipo de metal presenta características distintas que requieren enfoques específicos. En este blog, nos centraremos en cómo desbastar tres de los metales más comunes: aluminio, acero inoxidable y acero al carbono.

Para el desbaste, se utilizan diversas herramientas y equipos. Estos incluyen discos abrasivos, muelas abrasivas, lijadoras, amoladoras y otras herramientas especializadas. Es esencial seleccionar las herramientas adecuadas para cada tipo de metal, considerando factores como la dureza, el grosor y las características de la superficie.

Aluminio

Ligereza y resistencia a la corrosión.
Susceptible a sufrir rayas de mayor profundidad, por lo que se requiere precaución durante el desbaste.
Para evitar rayar en exceso, se recomienda utilizar discos abrasivos de grano lo más fino que nos permita el proceso, aunque el tamaño del grano vendrá marcado por la cantidad de material que debemos arrancar y la cantidad de tiempo que disponemos para ello.
Controlar la velocidad y la presión durante el desbaste para evitar dañar el material.
Prestar atención al enfriamiento y lubricación para evitar el sobrecalentamiento del aluminio.

Acero inoxidable

El acero inoxidable es conocido por su excelente resistencia a la corrosión y durabilidad.
Es un material más duro que el aluminio y peor conductor de la temperatura, por lo que puede requerir técnicas de desbaste más específicas para obtener resultados óptimos.
Se debe tener cuidado de no generar altas temperaturas ya que esto puede alterar las propiedades del acero inoxidable. Para esto es mejor optar por un mayor número de pasadas de lijado a menor presión y mayor velocidad de avance.
La contaminación de hierro en las herramientas puede causar corrosión.

Acero al carbono

Dureza y alta resistencia mecánica.
Más difícil de desbastar debido a su dureza y la presencia de impurezas que pueden afectar la calidad del acabado.
Para el desbaste debemos de hacer una elección adecuada de la banda o del disco abrasivo cerámico, para evitar dañar el material, aunque debido a la dureza de este es menos susceptible de terminar con marcas excesivamente profundas. La elección dependerá de la dureza del acero al carbono.
Es recomendable utilizar refrigeración y lubricación para evitar el sobrecalentamiento del material.
Durante el proceso es común que se formen rebabas o imperfecciones en la superficie.
Asegúrate de trabajar de manera uniforme y constante para obtener un acabado suave y uniforme.
Es es importante realizar un acabado final para preparar la superficie del acero al carbono para otros procesos, como el vibrado
Utiliza un disco o una banda abrasiva de grano fino para obtener un acabado suave y uniforme, eliminando cualquier marca de desbaste previo.

Recomendaciones para el proceso de desbaste

Además de las técnicas específicas de desbaste para cada tipo de metal, aquí tienes algunas recomendaciones generales y mejores prácticas que se aplican a todos los casos:

Mantenimiento y limpieza de las herramientas de desbaste: Después de cada sesión de desbaste, asegúrate de limpiar y mantener tus herramientas correctamente. Esto incluye retirar el polvo y los residuos metálicos, así como verificar y reemplazar cualquier pieza desgastada o dañada.
Optimización de la productividad y calidad del trabajo: Para lograr mejores resultados, planifica y organiza tu trabajo de manera eficiente. Asegúrate de tener un espacio de trabajo limpio y ordenado, y utiliza técnicas de desbaste adecuadas para maximizar la productividad y obtener una calidad superior en los resultados finales.
Elección del abrasivo adecuado: Antes de comenzar a trabajar deberemos hacer una correcta elección del tipo de abrasivo destinado a trabajar sobre el metal.

Durante el desbaste, ya sea que estés trabajando con aluminio, acero inoxidable o acero al carbono, es esencial comprender las propiedades del metal y utilizar las herramientas y técnicas adecuadas para obtener los mejores resultados. Recuerda seguir siempre las mejores prácticas de seguridad y mantenimiento, y busca la capacitación necesaria para realizar el desbaste de manera eficiente y efectiva.

Desde VSM Abrasivos, como expertos en la fabricación de abrasivos de alta calidad, esperamos que este post sobre cómo desbastar diferentes tipos de metales te haya ayudado. Descubre todos nuestros abrasivos industriales o descárgate nuestro catálogo de abrasivos.

Parámetros de rugosidad

Posted on 19/05/202318/03/2024 by Richard

Los parámetros de rugosidad son las medidas cuantitativas utilizadas para caracterizar la textura de una superficie. En este post, exploraremos los parámetros de rugosidad más comunes para la medición de rugosidad superficial para así poder identificar la necesidad requerida para cada aplicación:

Rugosidad promedio aritmético (Ra)

Es la medida más comúnmente utilizada para describir la rugosidad superficial. Representa la media aritmética de las desviaciones de la superficie con respecto a un plano de referencia.

En otras palabras, Ra es una medida del promedio de las alturas de los picos y los valles en la superficie. La medida Ra se utiliza en la industria para especificar la calidad superficial requerida en una amplia gama de productos y procesos.

Rugosidad promedio de crestas (Rz)

Es la medida de las alturas máximas de la superficie y se basa en la media de las cinco crestas más altas y las cinco más bajas dentro de la longitud de evaluación.

Se define como la altura media de las crestas de la superficie en relación con un plano de referencia, normalmente medido en micrómetros (µm) o en unidades de rugosidad Ra.

La rugosidad promedio de crestas es una medida muy importante ya que afecta a la fricción, el desgaste y la resistencia mecánica de una superficie.

Rugosidad total (Rt)

Medida de la altura total de la rugosidad y se basa en la medición de la desviación máxima entre el mayor de los picos y el más profundo de los valles.

La rugosidad total se puede medir de diferentes maneras, dependiendo del tipo de superficie y del propósito de la medición. Por ejemplo, de forma mecánica, la rugosidad total se puede medir con un rugosímetro, que mide la altura de las irregularidades en una superficie.

La rugosidad total es muy importante, ya que puede afectar la calidad y el rendimiento de los productos y maquinarias. Por lo tanto, es esencial controlar y minimizar la rugosidad total en la fabricación y el diseño de las piezas.

Rugosidad máxima de Pico (Rp)

Es una medida de la desviación positiva máxima de la superficie con respecto a un plano de referencia.

Esta medida es esencial en muchas aplicaciones, donde la rugosidad de las superficies puede afectar la fricción y la resistencia al desgaste de los materiales.

Rugosidad máxima de Valle (Rv)

Es una medida de la profundidad máxima de la superficie en forma de valle respecto a un plano de referencia. Es decir, es la medida de la profundidad de la característica más profunda o la parte más baja de la superficie.

La rugosidad máxima de valle es una medida importante de la rugosidad de una superficie, ya que indica la cantidad de espacio que hay entre las partes más altas y las partes más bajas de la superficie, y también, donde la rugosidad de las superficies puede afectar la conductividad eléctrica o la disipación de calor.

Es relevante destacar que la elección de los parámetros de rugosidad adecuados dependerá del tipo de superficie que se esté midiendo y del propósito de la medición. Por lo tanto, es fundamental utilizar las herramientas de medición adecuadas y tener en cuenta todos los factores que puedan influir en la rugosidad de la superficie.

Las claves para conseguir un pulido espejo

Posted on 17/04/202318/03/2024 by Blog VSMabrasives

El pulido espejo es uno de los acabados sobre superficies metálicas más laborioso que existe. El ojo humano es capaz de diferenciar defectos extremadamente pequeños, hay estudios que aseguran que la resolución de nuestra vista puede llegar a ser de unos 500 pixeles por pulgada, unos 0,005mm!!, sin embargo nuestro cerebro va aún más allá y cuando se trata de comparar 2 imágenes, la real y el reflejo, que es lo que ocurre cuando miramos un espejo, la reflexión magnifica y hace evidente a nuestra visión cualquier defecto, ya sea a nivel micrométrico o cualquier deformación de forma más amplia, de ahí que conseguir una superficie especular (que refleje la luz de forma uniforme en el mismo ángulo en la que esta incide) requiere de una especial comprensión y preparación de la superficie a la que nos enfrentamos, en la que las herramientas utilizadas tendrán una importancia crucial. En este artículo podemos encontrar información que nos ayude a aumentar la calidad del pulido final y llegar al brillo espejo de forma más rápida y efectiva.

Rugosidad y reflexión

Entender cómo se debe adecuar una superficie para que refleje fielmente su entorno es crucial para comprender todo el proceso de pulido. Toda pieza tiene una topografía superficial que, cuando es evaluada a nivel micrométrico se denomina Rugosidad y se asemeja al perfil de las montañas de una cordillera, llena de picos y valles. Pulir una pieza comporta reducir todas las protuberancias para dejarlas a la misma altura que el más profundo de los valles que contenga. Mientras menores sean las diferencias pico-valle y mejor la planitud de la superficie, la reflexión mejorará mostrando una imagen más precisa del entorno reflejado, lo que se denomina “reflexión especular” o “brillo espejo”.

Las claves para conseguir un pulido espejo 2 — Ejemplos gráficos para diferenciar superficies brillantes

Para medir la reflectividad de una superficie se utiliza un instrumento llamado brillómetro, que lanza un haz de luz en un ángulo concreto y evalúa la cantidad de luz reflejada en el ángulo contrario, dando un valor denominado GU (Gloss Units o Unidades de brillo). Cuanto más alto sea el valor GU mayor será la reflectividad.

El camino hacia el pulido: Desbaste y Preparación

Para conseguir una reflexión de calidad o un buen pulido espejo, será necesario trabajar con abrasivos suficientemente agresivos para eliminar las protuberancias o los picos hasta la base de los valles pero, muy importante, sin pasarse, ya que todo arañazo más profundo no hará más que empeorar la condición superficial, es por ello que el estado inicial de la superficie será determinante para fijar nuestro punto de partida y deberá seleccionarse el tamaño de grano abrasivo adecuado que permita realizar esta tarea de forma eficiente.

Si se requiere un abrasivo de un grano superior al 180 o partimos de rugosidades mayores de Rz:~10µm consideraremos este paso como un desbaste.

Una vez se disponga de una superficie correctamente calibrada deberá realizarse una preparación adecuada, todavía con abrasivos con capacidad para eliminar crestas, ya que la rugosidad debe reducirse hasta cerca de las Rz:~2µm que es la barrera en la que podrían ya entrar en juego las herramientas de pulido como cepillos de cuerda, sisal, algodón o franela, acompañados de abrasivos en forma de pasta con granulometrías del orden de grano 1000/2000 y más finos. Para una correcta preparación al pulido se necesitará, por lo tanto, uno o varios pasos con herramientas abrasivas con un tamaño de grano entre 180 y 600 en función del paso anterior de desbaste.

A continuación, se muestra una pequeña tabla con los pasos aconsejados para un proceso de lijado y pulido con herramientas radiales en función del estado original de una pieza.

Origen	DESBASTE		PREPARACIÓN		PULIDO
Chapa 2B con pequeños defectos	Disco klett grano multicapa P120		Disco klett grano multicapa P400		Cepillo Sisal + Pasta de pulir rosaLimpiezaCepillo Algodón/Franela + Pasta de pulir blancaLimpieza concienzudaRepetir paso anterior hasta conseguir la reflexión deseada
reducido cordón TIG	Disco fibra Actirox 80+		Disco klett grano multicapa P400
Chapa con defectos importantes	Disco fibra Actirox 60+		Disco klett grano cerámico #100	Disco klett grano multicapa P400
Soldaduras de gran aportación	Disco fibra Actirox 36+	Disco fibra Actirox 60+	Disco klett grano multicapa P180	Disco klett grano multicapa P600

Los procesos mostrados en esta tabla han sido comprobados en laboratorio y en empresas industriales, aunque los resultados pueden diferir de forma importante en función de las herramientas, condiciones de trabajo empleadas y obviamente de la pericia del operario.

Para realizar este tipo de operaciones de preparación superficial está muy extendido el uso de abrasivos de vellón comprimido, convoluted, o como suele denominarse “Quitarayas”, y aunque su labor puede ser muy versátil en procesos de pulido brillo de baja calidad, para conseguir un pulido espejo se requerirá un abrasivo con soporte, ya que el vellón se limita a alisar las crestas dejando un efecto satinado aunque sin llegar a la base de la rugosidad, imposibilitando así una mejora de la misma, con lo que el proceso de pulido se hará mucho más tedioso.

Las temidas rayas de fondo

Las rayas de fondo son uno de los inconvenientes más típicos y fastidiosos al realizar un pulido espejo. Estas rayas aparecen, además, una vez iniciado el proceso de pulido por lo que requieren repetir los pasos anteriores hasta dar con el origen. Esto sucede cuando se pretende realizar un salto de granos muy distanciado eliminando las aristas más superficiales, pero dejando algunos valles profundos que no son evidentes a simple vista hasta pulir la pieza.

Para evitar la presencia de rayas de fondo es esencial asegurarse de que cada paso tiene la capacidad abrasiva suficiente para eliminar el anterior y esto se puede conseguir de varias formas. La más obvia sería utilizando granos consecutivos, pero esto podría eternizar el proceso, aunque está claro que mientras mayor sea el salto de grano mayor será el tiempo que debe dedicarse en cada paso para eliminar el anterior.

Una técnica para evitar problemas de rayas después del pulido o también reflexiones difusas que no permiten llegar al espejo es el lijado cruzado. La técnica consiste en alternar la dirección de lijado en cada paso para eliminar más fácilmente el flanco de rugosidad que el grano anterior generó.

Otro aspecto importante a tener en cuenta para evitar las rayas de fondo es el centrado correcto del disco si se trabaja con discos de velour, ya que la excentricidad del disco puede provocar “latigazos” que se convertirán irremediablemente en esas temidas rayas.

Para concluir este artículo se debe resaltar que el factor clave al realizar un pulido espejo es la paciencia. Un buen desbaste y preparación es crucial para conseguir buenos resultados, pero un espejo es una superficie con ausencia total de marcas, una rugosidad del orden de las centésimas de micra (0,00001mm) y una reflectividad mayor de 1000GU, que solamente se podrá obtener puliendo y limpiando repetida y concienzudamente. Esa es la gran diferencia entre un pulido “brillo” y un pulido “espejo”.

La clave para un acabado profesional: la preparación adecuada de la superficie

Posted on 24/02/202319/03/2024 by Blog VSMabrasives

La superficie de una pieza puede tener múltiples funciones, desde lo meramente decorativo hasta cumplir una función práctica como resistir a la corrosión o fricción, o tener facilidad de limpieza para mantenerla higiénica. Para conseguir un acabado superficial específico, es necesario seguir varios pasos que dependen de la configuración de las herramientas abrasivas, entre otros factores.

En este post, describimos algunos de los procedimientos más efectivos para lograr una óptima preparación superficial y evitar defectos de calidad que puedan pasar desapercibidos hasta el final del proceso, lo que obligaría a retrabajar la pieza.

Los principales factores a tener en cuenta para establecer un procedimiento adecuado son el estado superficial de origen, que condicionará los pasos necesarios, y el material y morfología de la pieza, que determinarán la herramienta, el elemento de contacto y los parámetros de lijado, como la velocidad de corte o la presión.

Ambos factores en conjunto también determinarán el abrasivo más adecuado: tipo, formato y tamaño de grano. Siguiendo estos pasos y considerando estos factores, se puede conseguir un acabado superficial óptimo en cualquier pieza.

Pasos necesarios antes de un acabado fino

Antes de conseguir un acabado fino en una pieza, es necesario seguir una secuencia de tres pasos: desbaste, afinado y acabado. Ya sea en un proceso manual o automático, estos pasos se apoyan mutuamente para lograr un resultado óptimo.

El primer paso es el desbaste, que elimina los fallos superficiales del metal para dejar una superficie homogénea. Estos fallos pueden ser arañazos, golpes, proyecciones, entre otros. Los fallos se clasifican en dos tipos: los que sobresalen de la superficie y los que están incrustados en ella.

Por ejemplo, para una proyección que sobresale, basta con lijar lo que sobresale. Para un arañazo incrustado, es necesario desbastar toda la superficie alrededor para igualar todo y poder seguir afinando la superficie.

Para trabajar con piezas de acero inoxidable, que generalmente necesitan acabados finos, se usa comúnmente el grano 60 y 80 para el desbaste efectivo de la pieza, independientemente de su geometría.

Ejemplo de desbaste con disco sobre una estructura de metal soldada

El siguiente paso es el afinado, que tiene como misión rebajar la rugosidad superficial pico-valle. Es importante no hacer saltos de grano demasiado grandes para evitar problemas ópticos en el acabado final.

¿Qué es un salto de grano demasiado grande? Por lo general, al trabajar entre grano 120 y 240, se deben hacer saltos de dos granos como máximo. Del grano 240 hacia arriba, se deben hacer saltos de tres granos como máximo. El grado de afinado dependerá de las solicitaciones superficiales de la pieza. Por ejemplo, si se desea pulir, se deben emplear granos 800 o más finos. Si se quiere satinar, se usa un grano 400 o menos. Esto dependerá de cada situación particular.

La clave para un acabado profesional: la preparación adecuada de la superficie 6 — Ejemplo de una superficie después de una operación de afinado y posible acabado

Herramientas necesarias para conseguir un acabado fino

Cada herramienta cuenta con un elemento de contacto que transmite la energía de la máquina al abrasivo y, finalmente, a la pieza. Este parámetro es crítico y puede afectar significativamente los resultados finales.

Cuando se utilizan elementos de contacto duros, se produce un mayor arranque de material y, en consecuencia, superficies más ásperas. Por otro lado, al utilizar elementos de contacto más blandos, la superficie resultante tiene una apariencia más fina. Es por eso que se recomienda utilizar elementos de contacto blandos para los granos finos, que se encuentran alrededor del grano 240, mientras que para los granos más gruesos, como el grano 120, se deben usar elementos de contacto más duros.

La variedad de elementos de contacto es tan amplia como la de abrasivos, herramientas y tipos de piezas disponibles. Por lo tanto, se recomienda ponerse en contacto con el departamento técnico, especializado en abrasivos flexibles, para obtener respuestas a preguntas específicas que puedan surgir.

La clave para un acabado profesional: la preparación adecuada de la superficie 7 — Ejemplo de un elemento de contacto blando puliendo

Velocidades y presión de trabajo

Velocidades y presión de trabajo son parámetros críticos en el proceso de lijado. La velocidad de corte (Vc) es la velocidad a la que se mueve el abrasivo, mientras que la velocidad de avance (Va) es la velocidad a la que se desplaza la pieza sobre la lija. Por otro lado, la presión (P) de trabajo se define como la fuerza ejercida sobre la pieza dividida por la superficie de contacto entre la lija y la pieza.

En general, se debe procurar una Vc alta para aumentar la eficiencia del proceso, aunque hay que tener cuidado de no quemar la pieza. Por otro lado, se recomienda una Va baja para garantizar una superficie homogénea, siempre teniendo en cuenta que una Va demasiado baja puede reducir la productividad. En cuanto a la P, se debe mantener lo más baja posible para evitar defectos superficiales indeseados.

Es importante destacar que, de los tres parámetros, la presión es el más fácil de controlar y, por tanto, se debe ajustar para mantenerla lo más baja posible. La elección del elemento de contacto es clave para lograr un mayor control, ergonomía y comodidad en el proceso de lijado.

La clave para un acabado profesional: la preparación adecuada de la superficie 8 — Esquema explicativo de Vc, Va y fuerzas resultantes de la presión ejercida

La conductividad térmica del metal es también un factor crítico que debe tenerse en cuenta. Por ejemplo, el acero inoxidable es un metal de baja conductividad térmica, por lo que se deben utilizar superficies de contacto amplias y trabajar a velocidades moderadas para evitar quemaduras en la pieza. En cambio, en aleaciones más conductoras, como el latón, se pueden aumentar las velocidades para mejorar la productividad.

En conclusión, es fundamental tener en cuenta estos parámetros para obtener los mejores resultados en el proceso de lijado, aunque el lijado de piezas muy irregulares puede requerir un mayor esfuerzo para lograr una óptima regulación de los parámetros de lijado. Si tienes preguntas específicas sobre el proceso de lijado, recomendamos que te pongas en contacto con nuestro departamento técnico, experto en abrasivos flexibles, para obtener ayuda personalizada.

El abrasivo recomendado para conseguir un acabado fino

Para conseguir un acabado fino, es necesario contar con abrasivos de calidad, ya que el contacto entre superficies a altas velocidades es muy impactante. El grano cerámico en su forma triangular o de cristal es la opción recomendada para desbaste, mientras que para el afinado, el abrasivo multicapa es una buena elección.

Ambas opciones tienen un alto poder de arranque y una larga durabilidad, lo que se traduce en una buena relación calidad-precio. Sin embargo, es importante recordar que para lograr un acabado óptimo, se deben considerar los parámetros de velocidad de corte, velocidad de avance y presión de trabajo, manteniendo la presión tan baja como sea posible para evitar defectos superficiales indeseados.

Para el acero inoxidable, se recomienda el uso de grano cerámico 60 y 80 para desbaste y grano multicapa para afinado, con saltos entre granos de hasta tres niveles. También es importante tener en cuenta que la conductividad térmica del metal es clave para evitar quemaduras en las piezas y poder trabajar a velocidades moderadas.

Para aclarar dudas sobre los detalles específicos de cada tarea de lijado, se recomienda ponerse en contacto con el equipo técnico comercial. En definitiva, el uso de abrasivos de calidad facilita las operaciones de lijado, ya que permiten lijar más metal con menos esfuerzo.

VSM, como fabricante de abrasivos especializado, tiene un amplio catálogo de abrasivos industriales en distintos formatos, como discos o bandas de lija que le ayudarán con toda seguridad en trabajos posteriores.

Cómo conseguir un pulido espejo en solo 4 pasos

Posted on 09/01/202318/03/2024 by Blog VSMabrasives

Cuando nos enfrentamos al tratamiento superficial de una soldadura y tenemos que dejar un acabado pulido espejo, reflectante y perfecto, el proceso puede ser largo, tedioso y caro.

A continuación, os vamos a dar una guía que facilita todo este proceso en tan solo 4 pasos, empezando por la maquinaria, accesorios y consumibles necesarios, hasta la ejecución del proceso:

La maquinaria

> Amoladora angular: Las amoladoras más adecuadas permiten trabajar con discos de Ø115 ó 125 mm. Cuanto menor sea el tamaño del disco abrasivo, menor será la superficie que dañemos y luego tengamos que repasar.
Por otro lado, necesitaremos que la máquina tenga una velocidad de giro variable.

> Satinadora: Las satinadoras son máquinas portátiles de bajas revoluciones que permiten trabajar de manera longitudinal y que pueden soportar fuertes tracciones mientras trabajan. Montan cepillos o ruedas que suelen ser de 100 mm de ancho y 100 mm de diámetro. Son ideales para llevar a cabo tanto procesos de pulido como de satinado y con ello lograr un pulido espejo perfecto.

Los accesorios

> Plato de soporte de velour: Estos platos permiten un cambio rápido de disco y gracias a su flexibilidad facilitan mucho un lijado fino y homogéneo.

Los consumibles

> Discos de lija: Los discos de lija de velour son la herramienta más versátil para llevar a cabo este tipo de operaciones y son fabricados tanto en 115 mm, en 125 mm como en 150 mm. Además, el rango de calidades, que pueden ir de un grano cerámico a un corindón convencional, y de granulometrías es muy amplio partiendo estas últimas desde un grano 40 hasta un grano 1200.

> Cepillos para el prepulido y el pulido: Estos cepillos pueden ser de diferentes materiales siendo los más comunes los de sisal, que es una fibra natural, y los de algodón. Su configuración es muy variable ya que podemos encontrar desde cepillos de cuerda hasta cepillos de algodón recosidos. La configuración hará que el cepillo tenga una vida mayor o menor según como sea. Lo más importante a tener en cuenta es que el cepillo no hace nada por sí mismo, necesita siempre ir acompañado de pasta de pulir.

> Pasta de pulir: Están elaboradas con diferentes tipos de pulimentos alúminas de primera calidad y grasas. Son utilizadas para el pulido, repulido y abrillantado de todo tipo de materiales. Deben ir acompañando a los cepillos de pulir de tela, algodón, sisal, etc…

El proceso

> Desbaste: Eliminar totalmente el cordón de soldadura con la amoladora angular o radial, un plato de soporte de (velour) y un disco de grano cerámico para un desbaste rápido y preciso.

> Afinado: Suavizamos las rayas del grano cerámico con la amoladora angular, el plato de soporte de (velour) y un disco de grano compacto.

> Prepulido: Eliminamos las rayas del grano compacto con una satinadora, un cepillo de cuerda y pasta de prepulido.

> Pulido: Con la satinadora, un cepillo de algodón y pasta de pulido damos el brillo final a la pieza.

Con esta pequeña guía esperamos ayudar a simplificar el proceso de pulido espejo que genera muchas dudas, ¡en tan solo 4 pasos!

Si tienes alguna duda sobre tu proceso en solo 4 pasos, puedes ponerte en contacto con nuestros especialistas que podrán ayudarte.

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La importancia del tamaño de los discos de fibra

Posted on 08/11/202218/03/2024 by Blog VSMabrasives

Los discos abrasivos con soporte de fibra vulcanizada son ya una herramienta presente en la mayoría de empresas que llevan a cabo tareas de transformación metálica. Sin embargo, hay un factor al que en muchas ocasiones no se le presta atención, y es su tamaño. ¿Es este el adecuado para el trabajo que realizamos? ¿Podríamos mejorar tan solo con un cambio en el formato del disco?

Aclaremos en primer lugar que una amoladora radial puede ser utilizada para cortar, desbastar, lijar, sanear y pulir entre otros, aunque en este post hablaremos de los aspectos relacionados con el uso de discos abrasivos de fibra, dejando aparte las herramientas para corte u otros abrasivos rígidos.

Tamaños de los discos de fibra

Antes de escoger una lijadora radial para utilizar con un disco de fibra, debemos plantearnos diversas variables que nos ayuden a seleccionar el tamaño de máquina y disco ya que condicionarán completamente los resultados, especialmente si se va a realizar un uso frecuente en tareas concretas.

Estas son las opciones que podemos encontrar en el mercado industrial de forma estandarizada.

Ø115mm

Ø125mm

Ø150mm

Ø180mm

Ø230mm

Factores que influyen en la elección del disco de fibra

Para tomar una decisión adecuada y encontrar el candidato óptimo para nuestra tarea, analizaremos cada uno de los aspectos principales en los que el tamaño del conjunto máquina/disco pueden influir.

Potencia

La potencia en las lijadoras radiales eléctricas se expresa en watios (W) y aunque también podemos encontrar referencias al par motor o a los caballos (N), todos están estrechamente relacionados (1HP=746W) y determinan la fuerza y energía con la que nuestra herramienta desarrollará el trabajo. Por tanto, si nuestra labor requiere un gran esfuerzo puntual o un esfuerzo menor pero durante largos periodos de trabajo, se requerirá una potencia más elevada para evitar que la herramienta trabaje de forma saturada y se caliente en exceso, reduciendo su vida útil.

El rango de potencias disponible en el mercado para las lijadoras radiales podrá variar entre los 750W de las más ligeras de Ø115mm hasta los 2600W de las más pesadas en Ø180 o 235mm.

En la ilustración adjunta se muestra una recomendación de la potencia necesaria según sea el trabajo a desarrollar y el tiempo de uso continuado.

Accesibilidad

De igual forma que no pintaríamos a rodillo un cuadro impresionista, ni una fachada con un pequeño pincel, el tamaño y forma de la zona o pieza a trabajar condicionará completamente la herramienta a utilizar.

Para el trabajo sobre grandes superficies relativamente planas, de fácil acceso y sin recovecos podremos utilizar cualquier tamaño de lijadora guiándonos por el resto de aspectos a considerar.

Sin embargo, para acceder a zonas difíciles, concavidades de pequeño tamaño o trabajar en piezas complejas donde deban tratarse diversas zonas puntuales, será necesario escoger una lijadora de pequeño tamaño, manejable y ligera.

La velocidad de corte (RPM)

En el mercado existen diversas opciones en cuanto a la velocidad de corte en lijadoras radiales, máquinas de velocidad fija y variable, pero ¿por qué y para qué? La respuesta radica en el material con el que vayamos a trabajar, o más concretamente en su susceptibilidad térmica.

Si hablamos de un disco o cualquier herramienta circular que se mueva en rotación, aumentar la velocidad de corte o revoluciones por minuto (RPM), provocará que el abrasivo actúe no sólo más rápido, sino en más ocasiones, por lo que su labor se multiplicará en todos los aspectos: en capacidad de corte, en mejora de acabado y también, obviamente, en temperatura. Es ahí donde tendremos nuestra limitación.

Aunque existen diversas tablas orientativas, los límites en la velocidad los marcará la carga térmica que determine la aplicación y nuestro material, por lo que, además de limitar la velocidad de corte, si nuestra pieza es muy susceptible térmicamente, deberemos limitar también los tiempos de exposición o añadir algún tipo de refrigerante.

Compruebe siempre en el dorso de cada disco que cumple la normativa europea y su velocidad máxima. Sobrepasarla supondría un elevado riesgo de accidente.

La marca EN 13743 indica que el fabricante ha seguido los requisitos esenciales de seguridad de la normativa europea para los discos abrasivos con el fin de reducir los riesgos para el usuario final.

Solicitación y ergonomía

Según la normativa en prevención de riesgos, se considera que la manipulación manual de toda carga que pese más de 3kg puede entrañar un potencial riesgo dorsolumbar no tolerable si se manipula en unas condiciones ergonómicas desfavorables (alejada del cuerpo, con posturas inadecuadas, en condiciones ambientales desfavorables, con suelos inestables, etc.). Considerando este umbral de peso, las amoladoras portátiles podrían separarse en 2 grupos: por un lado las de Ø180 y Ø230mm cuyos pesos parten de los 2,9Kg y pueden alcanzar los 6,5Kg en función de su potencia. Por otra parte, el grupo de las “pequeñas”, al que pertenecen las amoladoras de Ø115, Ø125 y Ø150, cuyos pesos van desde los 1,8Kg hasta los 2,5Kg.

Teniendo en cuenta la comodidad y prevención de riesgos del operador, la opción más adecuada será siempre la menos pesada, por lo que deberá considerarse cuál de ellas es suficiente para desarrollar el trabajo requerido y recurrirse a las amoladoras de gran tamaño en los casos en que sea estrictamente necesario. De esta forma tendrá que prestarse especial atención a los tiempos de trabajo, pues ergonómicamente supondrán un esfuerzo dorsolumbar importante para el operario.

Es evidente que, mientras mayor sea el tamaño del disco, mayor va a ser la superficie útil del mismo y su rendimiento, por lo que estos serán adecuados para procesar trabajos de mayor envergadura. Esto se traducirá en la reducción de tiempos de cambio, además de facilitarla refrigeración del abrasivo, aunque si la tarea a desarrollar no requiere de una gran potencia, puede ser más adecuada una máquina ligera que, a pesar de requerir un cambio de disco más frecuente, reducirá notablemente el esfuerzo del operario.

Ventajas e inconvenientes de cada tamaño de disco de fibra

Inconvenientes

Ventajas

Resumen

Ø115

Menor duración del disco

Poca flexibilidad

Alta carga térmica

Poca potencia

Máxima Ligereza

Máxima accesibilidad

Versatilidad

Para trabajos con muy poca accesibilidad o tareas puntuales de baja solicitación

Ø125

Duración limitada

Potencia limitada

Muy buena ligereza

Buena accesibilidad

Una opción muy versátil

La más común en el mercado

Ø150

Accesibilidad limitada

Muy buena ligereza

Buena duración del disco

Potencia correcta

Buena Flexibilidad

La opción más recomendable para todo tipo de tareas por su rentabilidad dentro de las máquinas “ligeras”

Ø180 y Ø230

Muy poca accesibilidad

Elevado peso

Alta potencia

Mayor duración del disco

Menor carga térmica

Alta flexibilidad

Para trabajos de alta solicitación que requieren una alta potencia y máxima rapidez de proceso

Conclusiones

Conseguir un trabajo efectivo y de calidad requiere entender el material abrasivo y las herramientas que tenemos a nuestra disposición. Conocer los diferentes formatos que podemos utilizar en cada proceso, nos facilitará enormemente el camino, rentabilizando nuestro trabajo y ayudando además a las personas a llevarlo a cabo de forma más cómoda y eficaz.

Desde VSM, expertos en la fabricación de abrasivos, esperamos que este post sobre cómo elegir el disco de fibra según su tamaño te haya ayudado. Descubre nuestra amplia gama de productos además de los discos, como nuestras bandas de lija o abrasive cloth.

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Tipos de discos abrasivos y sus características

Posted on 27/08/202120/03/2024 by Blog VSMabrasives

Por su facilidad de uso y su variedad de formatos, el abrasivo flexible se ha convertido en una de las herramientas más versátiles del mercado. Los discos abrasivos pueden ser utilizados en centenares de aplicaciones de lijado y pulido, desde altos desbastes hasta tratamientos superficiales que requieran acabados de rigurosa calidad. En este artículo mostraremos los principales tipos de disco y sus características.

Tipos de discos abrasivos

El principio de funcionamiento de un disco abrasivo es bien simple: anclado sobre un eje de rotación, mediante un sistema de plato de soporte en el caso de discos flexibles, aprovecha la alta velocidad perimetral, para obtener su capacidad de corte contra la pieza de trabajo, o en sistemas orbitales, realiza un movimiento circular no concéntrico, que proporciona acabados no direccionales, útiles para algunos tipos de procesos posteriores.

Su reducido tamaño ofrece una gran ventaja para acceder a cualquier tipo de pieza y su facilidad de uso y cambio rápido le confieren la versatilidad que lo hace omnipresente en todo taller donde se realicen operaciones de transformación metálica.

Discos de corte

Disco de corte

El disco de corte se identifica normalmente por su rigidez y bajo grosor, ya que aprovecha esta reducida superficie de contacto para concentrar toda la presión en una zona puntual y ejercer la máxima efectividad cortando el material mediante abrasión, esto es, eliminando material, no por cizallamiento. Cualquier material puede ser cortado con el disco adecuado.

Discos rígidos de desbaste

Disco rígido de desbaste

Al igual que un disco de corte, estas herramientas están fabricadas a partir de un entramado sólido y resistente que contiene incrustaciones de granos abrasivos en toda su estructura, sin embargo, su grosor es mayor puesto que su tarea no es la de cortar, sino de remover material superficialmente. La rigidez de estos discos de desbaste permiten obtener tolerancias de trabajo muy reducidas y el hecho de trabajar con la arista posibilita el acceso a esquinas, sin embargo, su propia estructura sólida y aglomerada, con una disposición de granos aleatoria, limita su efectividad de corte y aporta gran fricción durante el lijado que se convierte en una alta carga térmica.

Discos de fibra

Disco de fibra

Los discos de fibra están compuestos por un resistente soporte de fibra vulcanizada sobre el que se aplica la capa de granos abrasivos recubiertos parcialmente con los ligantes, y dejando expuesta una gran parte de grano que aumenta notablemente la capacidad de penetración en la pieza. La gran diferencia con los discos rígidos se basa en esta única capa superficial de grano, que actúa en toda la parte plana del disco, en lugar de hacerlo únicamente con la arista. Los discos de fibra deben ser utilizados con un plato de soporte con el que puede adaptarse la flexibilidad aportando así un mejor acabado y un comportamiento mucho más suave.

Discos de láminas

Disco de lámina

Ideados a partir de la combinación de un soporte rígido y láminas superpuestas de abrasivo flexible en soportes de tela, los discos de láminas ofrecen un comportamiento intermedio entre el disco rígido y el de fibra en cuanto a adaptabilidad y agresividad, no requieren utilizar un plato soporte y pueden trabajar con la arista en zonas de difícil acceso, aunque sea aconsejable no hacerlo si no se trata de un formato de disco específico para ello. Estos discos destacan principalmente por su gran versatilidad de uso.

Discos de anclaje velour o adhesivos

Disco de anclaje velour o adhesivo

Ya sea en maquinaria radial o rotorbital, los discos con sistema de auto-fijación, ya sea de velour o adhesivo están fabricados a partir de un abrasivo flexible con soportes de papel, tela o film. Su sistema de cambio es el más rápido, aunque requieren siempre de un plato soporte para su uso. Estos discos pueden trabajar de forma totalmente plana, por lo que se utilizan principalmente en procesos donde se requiera un acabado fino, o un patrón isotrópico (no direccional) en sistemas orbitales, sin marcas o rasgaduras que comprometan la calidad superficial de la pieza.

Discos de cambio rápido

Disco de cambio rápido

Fabricados normalmente a partir de un abrasivo flexible con soportes de tela o fibra, estos discos tienen un tamaño especialmente reducido (entre 30 y 75mm de diámetro) que les permite acceder a zonas complicadas. Su anclaje se basa en un inserto central que se acopla a un plato soporte. Su duración es limitada puesto que su superficie útil es muy reducida, aunque su accesibilidad es su gran ventaja.

Cómo elegir el disco abrasivo adecuado

Existen diversas características de los abrasivos que deben tenerse en cuenta en el momento elegir el disco adecuado a cada tarea. A continuación, podemos ver algunas de ellas:

Aplicación. A excepción del disco de corte, que no necesita aclaración sobre su cometido, podríamos dividir los tipos de aplicación según su necesidad de desbaste, acabado y accesibilidad. En la siguiente tabla podemos identificar el grado de eficacia de cada disco según estos aspectos, así como algunas de sus otras características importantes:

Desbaste Acabado Accesibilidad Temperatura Duración Vibraciones

Disco de desbaste Adecuado Deficiente Muy adecuado Excesiva Larga Altas

Disco de fibra Idóneo Bueno Poco adecuado Baja Larga Bajas

Disco de láminas Poco adecuado Bueno Muy adecuado Media Larga Medias

Disco velour Nada adecuado Muy bueno Poco adecuado Media Media Bajas

Disco cambio rápido Poco adecuado Bueno Muy adecuado Baja Corta Bajas

Tamaño del grano. El tamaño de grano abrasivo, también conocido como “Granulometría”, se refiere al volumen de cada uno de los granos abrasivos que componen la herramienta; cuanto mayor sea el grano, más profundo será el surco que deje sobre la pieza al trabajar sobre ella (mayor rugosidad) y mayor cantidad de material extraerá (más agresividad). Los tamaños de grano suelen clasificarse mediante una numeración que, contrariamente a lo que pudiera pensarse, es más baja mientras mayor sea el grano, ya que esta numeración indica básicamente los orificios por pulgada cuadrada que debe tener el tamiz por el que se ha filtrado ese grano.

Tipo de grano. Los tipos de grano abrasivo más comunes a nivel industrial, dejando de lado los superabrasivos como el Diamante o el CBN, son el Carburo de Silicio, la Zirconia Alúmina (circonio) y el Óxido de Aluminio (Corindón) en su versión estándar u obtenida mediante un proceso Sol-Gel (corindón cerámico). Cada uno de ellos cuenta con diferentes grados de dureza y tenacidad por lo que serán más o menos adecuados en función del material sobre el que van a trabajar. A continuación, repasaremos cada uno de ellos.

Tipos de grano

Los principales tipos de granos abrasivos que se utilizan en la fabricación de discos son:

Carburo de silicio

Carburo de silicio

Es el más duro de los abrasivos estándar, aunque su estructura cristalina también le confiere una alta fragilidad, por lo que se utiliza solamente para el lijado de materiales especialmente duros como la piedra, cristal, cerámica o aleaciones de muy alta dureza, ya que su baja tenacidad reduce su durabilidad. También se utiliza en patrones de acabado muy fino, ya que su estructura cristalina y afilada proporciona unas superficies de alto brillo.

Óxido de aluminio

Óxido de aluminio

El más común de los abrasivos, ya que presenta una alta dureza, solo ligeramente menor que el Carburo de Silicio, pero una notablemente mayor tenacidad, ofreciendo mejores rendimientos en la gran mayoría de aplicaciones.

El Corindón es el abrasivo por excelencia por su bajo coste y su versatilidad.

Zirconio de alúmina

Zirconia Alúmina

Este material es en realidad una combinación de óxido de aluminio y zirconio, que proporciona un corte rápido y una mayor resistencia en el trabajo con la mayoría de metales. La estructura laminar de este grano, le confiere la capacidad de autoafilarse por el desgaste discontinuo de ambos componentes, Corindón (más duro) y Zirconio (más tenaz), manteniendo un alto ratio de corte durante toda su vida útil.

Corindón cerámico

El Óxido de Aluminio en su versión procesada mediante Sol-Gel es el tipo de grano con mejores resultados en aplicaciones donde se requiera remover grandes cantidades de material, puesto que mantiene la alta dureza original del Corindón, incrementando su tenacidad al formar estructuras de microcristales que, al fragmentarse, generan nuevas aristas de corte.

Proceso de autoafilado del corindón cerámico

Ya sea que requieras abrasivos para pulir, para cortar o rebarbar, confiamos en que la elección del disco adecuado ya no suponga un gran dilema. Desde VSM, expertos en la fabricación de abrasivos, podemos ayudarte a elegirlo. Descubre nuestra amplia gama de abrasivos industriales y contáctanos.

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Consejos de seguridad para la correcta manipulación de discos abrasivos

Posted on 07/07/202120/03/2024 by Blog VSMabrasives

Un estudio difundido en el año 2016 de la UPV dice que el mayor peligro que existe con el uso de discos abrasivos es que, por lo general, se subestiman sus riesgos potenciales. El contacto accidental con los discos en funcionamiento, el uso inadecuado de la máquina por falta de experiencia o la utilización de discos abrasivos en mal estado son las principales causas de accidentes laborales.

Consejos de seguridad para el uso de abrasivos

Discos libres de humedad

Se debe escoger cautelosamente el lugar de almacenamiento de los discos para evitar que estos se vean afectados por unas condiciones de humedad inadecuadas. Un disco húmedo pierde ciertas propiedades que pueden derivar en un riesgo en la operación una vez en contacto con la superficie a trabajar.

Guantes de seguridad

Durante su manipulación, es indispensable usar guantes de seguridad con el fin de cuidar las extremidades superiores. La mayor cantidad de lesiones se producen en dedos, manos y antebrazos por contactos accidentales.

Protección ocular

El uso de gafas o máscaras de seguridad es necesario para la correcta protección ocular frente a lesiones por el desprendimiento de partículas. Es pertinente saber que, aunque la viruta salga despedida en la dirección del lijado, no implica que otras partículas puedan rebotar o impactar en el rostro.

Colocación segura del disco

Cada herramienta requiere su colocación y posicionamiento adecuado para una correcta sujeción y una rotación sin vibraciones. Los discos deben encajar sin esfuerzo en el eje de la máquina. Antes de hacerlo, se debe revisar que no haya partículas o pequeños objetos en la base o sobre la superficie del disco.

Revisión del disco

Antes de empezar a trabajar con el disco abrasivo, es fundamental chequearlo para comprobar que está en buen estado. Se debe constatar que no presente roturas o grietas en su superficie. Un defecto o grieta generaría desequilibrios que podrían provocar su rotura con graves consecuencias. Así mismo se debe revisar la fecha de vencimiento en los discos rígidos de corte y discos de desbaste.

Comprobar la seguridad del entorno

Es importante que el área de trabajo esté libre de objetos que puedan incomodar o caer inesperadamente sobre la zona de trabajo. Aunque es preferible trabajar en lugares abiertos, si la zona de operación es cerrada, es prudente despejarla lo más posible, especialmente de otros instrumentos o herramientas.

Uso de ropa adecuada

Se debe evitar la ropa holgada cerca del disco, especialmente mangas y bordes inferiores de camisas, cinturones o cordones del calzado. Este sencillo gesto disminuye el riesgo de atrapamiento con la máquina en movimiento.

Productos inflamables cercanos

El uso de discos genera una fricción que emite viruta incandescente (chispas). Por ello, es muy importante no tener cerca sustancias inflamables que puedan prenderse con ellas y convertirse en el combustible de un incendio.

Tamaño adecuado

Existe diversidad en tamaños de este tipo de herramientas. Cada disco está diseñado para un tipo de necesidad específica. El uso del diámetro adecuado permitirá trabajar la superficie de manera más eficiente. Esto impide el contacto con áreas que no se deben intervenir. Por último, evita utilizar el disco en posiciones arriesgadas o inadecuadas.

Conocer sus propiedades y limitaciones

Los discos son fabricados con distintas características en su composición para cada tipo de aplicación. Es fundamental que el operario conozca cada uno de ellos y sus propiedades, para saber cuál es el más indicado para la tarea que debe llevar a cabo.

También debe estar siempre atento a las indicaciones del fabricante, especialmente a su velocidad máxima de trabajo que no debe superarse y al ángulo de trabajo indicado.

La correcta manipulación de los abrasivos requiere una clara comprensión de los riesgos naturales que existen al operar máquinas manuales o automáticas.

Consulta nuestras recomendaciones de seguridad si te interesa profundizar más en el trabajo seguro. Descubre más información sobre abrasivos, como reducir vibraciones en el lijado.

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