abrasivos archivos

Cómo alargar la vida útil de discos velour según el plato de soporte

Posted on 26/05/202319/03/2024 by Richard

Los discos de lija son herramientas altamente versátiles y ampliamente utilizadas en trabajos de procesado y fabricación de piezas metálicas. Existen diferentes categorías o tipos de discos de lija.

Los discos de fibra se emplean principalmente para tareas de desbaste, mientras que los discos de láminas son ideales para corregir defectos superficiales. Además de estos tipos, también se encuentran los discos de afinado, que son discos de tela con agujeros para fijarlos al plato de soporte utilizando una tuerca, y los discos autoadhesivos o de tipo “velour”.

En este post, se revelarán algunos trucos para alargar la vida útil de los discos de velour.

Parámetros en el trabajo con discos abrasivos

Los discos se desplazan radialmente en las máquinas angulares, a excepción de las orbitales o excéntricas. Por lo tanto, es importante comprender la diferencia entre la velocidad lineal y angular de un disco. La siguiente fórmula permite convertir la velocidad angular de un disco de lija, expresada en revoluciones por minuto, a velocidad lineal en kilómetros por hora.

A continuación, se presenta una tabla con resultados típicos al aplicar esta fórmula:

Diámetro (mm)	Velocidad angular (rpm)	Velocidad lineal (km/h)	Velocidad lineal (m/s)
125	10.000	236	65
125	8.000	188	52
125	5.000	118	33
150	10.000	283	79
150	8.000	226	63
150	5.000	141	39

Al analizar estos datos, se puede observar que la velocidad a la que el grano abrasivo del disco de lija impacta sobre el metal es considerable. Si se compara con otras máquinas de movimiento lineal, cuyas velocidades suelen alcanzar un máximo de 30 o 35 m/s, queda claro que un abrasivo que gira al doble de velocidad sufrirá mucho más.

La temperatura es la principal causa de que un disco se queme o se cristalice, y a las altas velocidades de los discos, se requiere muy poca presión para que la temperatura aumente de manera extraordinaria.

Es sumamente importante utilizar los discos de lija con delicadeza, permitiendo que el abrasivo realice su trabajo. Si un disco no logra eliminar los defectos de manera adecuada, es preferible utilizar un grano más grueso en lugar de forzar un grano fino para que corte más.

En la mayoría de las máquinas, las velocidades y los diámetros son fijos, por lo que la presión, el ángulo de trabajo y el plato de soporte del disco son los factores que pueden prolongar la vida útil del disco o hacer que se queme en cuestión de segundos.

Platos de soporte para discos velour

Es importante destacar que, además del plato de soporte, la presión de trabajo y el ángulo entre la pieza y el abrasivo son aspectos aún más relevantes.

Para lograr un rendimiento óptimo de los abrasivos, se recomienda trabajar en una superficie lo más plana posible, aplicando la menor carga sobre la máquina.

Si los defectos que se intentan corregir persisten, es preferible utilizar un grano más grueso en lugar de aumentar la presión o elevar la parte trasera de la máquina. Este enfoque garantizará un lijado eficiente y evitará posibles daños.

En cuanto al elemento de contacto, es importante destacar la amplia variedad de platos de soporte disponibles para trabajar con radiales y máquinas roto-orbitales.

Los platos más blandos suelen estar fabricados con espuma, similar a la que se muestra en la siguiente imagen, y son ideales para operaciones delicadas con granos muy finos.

Por otro lado, los platos más duros están hechos de plástico resistente, con un grosor que varía según la estabilidad requerida.

Seleccionar el plato adecuado siempre implica un compromiso, y a menudo puede resultar difícil de encontrar. En general, cuanto más blando sea el plato, mejor se adaptará a la pieza, pero puede tener menos poder de arranque. Por otro lado, si el plato es demasiado duro, existe el riesgo de dañar la pieza o dejar áreas sin lijar debido a la falta de adaptabilidad del disco a ciertos ángulos.

En este sentido, se recomienda elegir el plato de soporte más blando posible y utilizar un grano más grueso en lugar de optar por un plato duro con un grano fino. De esta manera, los discos tendrán una mayor durabilidad y serán más eficientes al trabajar en la pieza. Además, se logrará un lijado uniforme en toda la superficie debido al elemento de contacto blando que se adapta bien a la geometría de la pieza.

Grano compacto en discos velour

El grano compacto requiere una presión mínima de trabajo para permitir que se abra y se regenere, creando nuevas aristas que garantizan un lijado homogéneo. Es recomendable contar con una superficie de sacrificio donde se pueda abrir el grano de los discos nuevos e incluso afilar los discos de grano compacto que aún no están desgastados hasta la tela.

Los granos compactos, utilizados en aplicaciones de afinado con discos velour, ofrecen una ventaja significativa en comparación con otros abrasivos debido a su larga durabilidad y su rapidez al trabajar en la pieza. Al combinar un plato de soporte adecuado, una buena técnica de lijado y un grano compacto, los procesos de afinado se vuelven mucho más eficientes, lo que ahorra tiempo y dinero en la fabricación de las piezas.

Es importante destacar que, para prolongar la durabilidad de un disco de lijado, es necesario evitar aplicar demasiada presión sobre él. Si persiste un defecto que se pretende eliminar, es preferible optar por un grano más grueso, ya que su mayor agresividad permitirá arrancar más material.

En cuanto a los platos de soporte, es recomendable utilizar preferentemente platos blandos en lugar de platos duros, ya que ofrecen una mayor uniformidad al trabajar en toda la pieza.

Es importante tener en cuenta que la información y los consejos aquí mencionados representan solo una pequeña parte del conocimiento que existe en el mundo de los discos abrasivos. Las posibilidades y combinaciones disponibles son prácticamente innumerables.

Si la información proporcionada le resulta útil e interesante, pero considera que necesita más detalles, no dude en ponerse en contacto con nosotros. VSM es un fabricante de abrasivos flexibles que ofrece múltiples soluciones para abordar posibles problemas en el proceso de acabado de todo tipo de superficies.

CTA SOLICITAR - ALARGAR LA VIDA DEL ABRASIVO_Mesa de trabajo 1

La clave para un acabado profesional: la preparación adecuada de la superficie

Posted on 24/02/202319/03/2024 by Blog VSMabrasives

La superficie de una pieza puede tener múltiples funciones, desde lo meramente decorativo hasta cumplir una función práctica como resistir a la corrosión o fricción, o tener facilidad de limpieza para mantenerla higiénica. Para conseguir un acabado superficial específico, es necesario seguir varios pasos que dependen de la configuración de las herramientas abrasivas, entre otros factores.

En este post, describimos algunos de los procedimientos más efectivos para lograr una óptima preparación superficial y evitar defectos de calidad que puedan pasar desapercibidos hasta el final del proceso, lo que obligaría a retrabajar la pieza.

Los principales factores a tener en cuenta para establecer un procedimiento adecuado son el estado superficial de origen, que condicionará los pasos necesarios, y el material y morfología de la pieza, que determinarán la herramienta, el elemento de contacto y los parámetros de lijado, como la velocidad de corte o la presión.

Ambos factores en conjunto también determinarán el abrasivo más adecuado: tipo, formato y tamaño de grano. Siguiendo estos pasos y considerando estos factores, se puede conseguir un acabado superficial óptimo en cualquier pieza.

Pasos necesarios antes de un acabado fino

Antes de conseguir un acabado fino en una pieza, es necesario seguir una secuencia de tres pasos: desbaste, afinado y acabado. Ya sea en un proceso manual o automático, estos pasos se apoyan mutuamente para lograr un resultado óptimo.

El primer paso es el desbaste, que elimina los fallos superficiales del metal para dejar una superficie homogénea. Estos fallos pueden ser arañazos, golpes, proyecciones, entre otros. Los fallos se clasifican en dos tipos: los que sobresalen de la superficie y los que están incrustados en ella.

Por ejemplo, para una proyección que sobresale, basta con lijar lo que sobresale. Para un arañazo incrustado, es necesario desbastar toda la superficie alrededor para igualar todo y poder seguir afinando la superficie.

Para trabajar con piezas de acero inoxidable, que generalmente necesitan acabados finos, se usa comúnmente el grano 60 y 80 para el desbaste efectivo de la pieza, independientemente de su geometría.

Ejemplo de desbaste con disco sobre una estructura de metal soldada

El siguiente paso es el afinado, que tiene como misión rebajar la rugosidad superficial pico-valle. Es importante no hacer saltos de grano demasiado grandes para evitar problemas ópticos en el acabado final.

¿Qué es un salto de grano demasiado grande? Por lo general, al trabajar entre grano 120 y 240, se deben hacer saltos de dos granos como máximo. Del grano 240 hacia arriba, se deben hacer saltos de tres granos como máximo. El grado de afinado dependerá de las solicitaciones superficiales de la pieza. Por ejemplo, si se desea pulir, se deben emplear granos 800 o más finos. Si se quiere satinar, se usa un grano 400 o menos. Esto dependerá de cada situación particular.

La clave para un acabado profesional: la preparación adecuada de la superficie 2 — Ejemplo de una superficie después de una operación de afinado y posible acabado

Herramientas necesarias para conseguir un acabado fino

Cada herramienta cuenta con un elemento de contacto que transmite la energía de la máquina al abrasivo y, finalmente, a la pieza. Este parámetro es crítico y puede afectar significativamente los resultados finales.

Cuando se utilizan elementos de contacto duros, se produce un mayor arranque de material y, en consecuencia, superficies más ásperas. Por otro lado, al utilizar elementos de contacto más blandos, la superficie resultante tiene una apariencia más fina. Es por eso que se recomienda utilizar elementos de contacto blandos para los granos finos, que se encuentran alrededor del grano 240, mientras que para los granos más gruesos, como el grano 120, se deben usar elementos de contacto más duros.

La variedad de elementos de contacto es tan amplia como la de abrasivos, herramientas y tipos de piezas disponibles. Por lo tanto, se recomienda ponerse en contacto con el departamento técnico, especializado en abrasivos flexibles, para obtener respuestas a preguntas específicas que puedan surgir.

La clave para un acabado profesional: la preparación adecuada de la superficie 3 — Ejemplo de un elemento de contacto blando puliendo

Velocidades y presión de trabajo

Velocidades y presión de trabajo son parámetros críticos en el proceso de lijado. La velocidad de corte (Vc) es la velocidad a la que se mueve el abrasivo, mientras que la velocidad de avance (Va) es la velocidad a la que se desplaza la pieza sobre la lija. Por otro lado, la presión (P) de trabajo se define como la fuerza ejercida sobre la pieza dividida por la superficie de contacto entre la lija y la pieza.

En general, se debe procurar una Vc alta para aumentar la eficiencia del proceso, aunque hay que tener cuidado de no quemar la pieza. Por otro lado, se recomienda una Va baja para garantizar una superficie homogénea, siempre teniendo en cuenta que una Va demasiado baja puede reducir la productividad. En cuanto a la P, se debe mantener lo más baja posible para evitar defectos superficiales indeseados.

Es importante destacar que, de los tres parámetros, la presión es el más fácil de controlar y, por tanto, se debe ajustar para mantenerla lo más baja posible. La elección del elemento de contacto es clave para lograr un mayor control, ergonomía y comodidad en el proceso de lijado.

La clave para un acabado profesional: la preparación adecuada de la superficie 4 — Esquema explicativo de Vc, Va y fuerzas resultantes de la presión ejercida

La conductividad térmica del metal es también un factor crítico que debe tenerse en cuenta. Por ejemplo, el acero inoxidable es un metal de baja conductividad térmica, por lo que se deben utilizar superficies de contacto amplias y trabajar a velocidades moderadas para evitar quemaduras en la pieza. En cambio, en aleaciones más conductoras, como el latón, se pueden aumentar las velocidades para mejorar la productividad.

En conclusión, es fundamental tener en cuenta estos parámetros para obtener los mejores resultados en el proceso de lijado, aunque el lijado de piezas muy irregulares puede requerir un mayor esfuerzo para lograr una óptima regulación de los parámetros de lijado. Si tienes preguntas específicas sobre el proceso de lijado, recomendamos que te pongas en contacto con nuestro departamento técnico, experto en abrasivos flexibles, para obtener ayuda personalizada.

El abrasivo recomendado para conseguir un acabado fino

Para conseguir un acabado fino, es necesario contar con abrasivos de calidad, ya que el contacto entre superficies a altas velocidades es muy impactante. El grano cerámico en su forma triangular o de cristal es la opción recomendada para desbaste, mientras que para el afinado, el abrasivo multicapa es una buena elección.

Ambas opciones tienen un alto poder de arranque y una larga durabilidad, lo que se traduce en una buena relación calidad-precio. Sin embargo, es importante recordar que para lograr un acabado óptimo, se deben considerar los parámetros de velocidad de corte, velocidad de avance y presión de trabajo, manteniendo la presión tan baja como sea posible para evitar defectos superficiales indeseados.

Para el acero inoxidable, se recomienda el uso de grano cerámico 60 y 80 para desbaste y grano multicapa para afinado, con saltos entre granos de hasta tres niveles. También es importante tener en cuenta que la conductividad térmica del metal es clave para evitar quemaduras en las piezas y poder trabajar a velocidades moderadas.

Para aclarar dudas sobre los detalles específicos de cada tarea de lijado, se recomienda ponerse en contacto con el equipo técnico comercial. En definitiva, el uso de abrasivos de calidad facilita las operaciones de lijado, ya que permiten lijar más metal con menos esfuerzo.

VSM, como fabricante de abrasivos especializado, tiene un amplio catálogo de abrasivos industriales en distintos formatos, como discos o bandas de lija que le ayudarán con toda seguridad en trabajos posteriores.

¿Cómo tratar los residuos abrasivos?

Posted on 07/12/202219/03/2024 by Blog VSMabrasives

En cualquier proceso de lijado se utilizan consumibles abrasivos que, una vez desarrollada su labor, se convierten en residuos inservibles que hay que tratar y reciclar de la forma adecuada. En este artículo mostraremos cómo identificar los residuos abrasivos y cómo llevar a cabo una correcta gestión de estos. De esta manera, contribuimos a proteger nuestro planeta, además de evitar importantes sanciones que podrían llegar a poner en riesgo la supervivencia de una empresa.

En los abrasivos flexibles, la mayor parte del contenido “activo” se desgasta y se consume por el propio proceso de erosión. No obstante, al final de su vida pueden quedar restos del mismo, aún sin consumir, unidos al material base que les sirve de soporte (papel, tela o fibra vulcanizada). Algunos de estos abrasivos pueden contener materiales potencialmente contaminantes para el medio ambiente y no pueden ser simplemente eliminados como si se tratara de un residuo banal.

¿Qué tipo de abrasivos deben ser tratados de forma especial?

Desde el parlamento europeo se han establecido una serie de normativas para clasificar los residuos industriales de conformidad con la lista establecida en la Decisión 2000/532/CE de la Comisión, 3 de mayo de 2000, que diferencia entre residuos peligrosos (P) y residuos no peligrosos (NP).

A cada residuo se le debe asignar un código que refleje correctamente sus características, composición y origen, de acuerdo con la codificación de seis dígitos de la Lista Europea de Residuos (códigos LER). Para facilitar esta tarea, los fabricantes de abrasivos proporcionan las denominadas “Fichas de seguridad” (SDS o MSDS), que deben ser individuales para cada producto, y deben proporcionar la información necesaria relativa a los aspectos técnicos de composición, manejo, riesgos y gestión de residuos.

En estas fichas se encuentra el código LER, que indica si el producto, por su composición y características, debe ser eliminado de alguna forma específica. No obstante, hay que tener en cuenta que en el momento que el producto original se mezcla con otros residuos, su composición y con ello, su clasificación sobre la peligrosidad o “potencialidad contaminante” puede cambiar. De esta forma, pasa a ser responsabilidad del productor o poseedor del residuo (la empresa usuaria de los abrasivos) que deberá identificar y diferenciar los productos que, en el momento de ser eliminados, contengan restos de otros elementos que se hayan podido adherir durante su uso (virutas metálicas, restos de pastas de pulido, aceites de corte o taladrinas).

Generalmente, los residuos relacionados con abrasivos flexibles se pueden encontrar dentro del capítulo 12 de la lista LER, en el que se habla sobre residuos del moldeado y tratamiento físico y mecánico de superficie de metales y plásticos. En este capítulo se citan los 2 códigos LER comunes a los abrasivos flexibles que se diferencian, básicamente, por contener o no sustancias peligrosas.

Gran parte de los productos abrasivos flexibles que se utilizan a nivel industrial contienen ciertas sustancias químicas como la Criolita o el KBF (Fluoroborato de Potasio) que potencian enormemente su efectividad en varios sentidos. Todos ellos deben ser tratados según el procedimiento especial para residuos peligrosos (EWC-Nr.120120). Sin embargo, existen ciertos productos de composición simple o denominados “abrasivos básicos” que no contienen sustancias químicas especiales y su eliminación puede realizarse sin un tratamiento especial de residuo peligroso (EWC-Nr.120121).

Código LER 12 01 20

Muelas y materiales de esmerilado usados que contienen sustancias peligrosas.
Estos elementos se clasifican como residuos peligrosos y por lo tanto deben ser desechados como tales, siguiendo el procedimiento especial (EWC-Nr.120120)

Código LER 12 01 21

Muelas y materiales de esmerilado usados distintos de los especificados en el código 12 01 20.
Debido a la composición y las propiedades, es posible el desecho como material no peligroso si no se han añadido materiales con algún riesgo a los abrasivos. (EWC–Nr.120121)

Se debe prestar especial atención a este último punto subrayado ya que, si los productos abrasivos, contienen restos en forma de aceites, emulsiones, ceras o grasas, añadidos durante su utilización aún no siendo identificados como peligrosos en origen, estos harán que pasen a ser considerados peligrosos, requiriendo un tratamiento conforme al código LER 12 01 20.

¿Qué tratamiento se les da a estos residuos abrasivos?

Esta es la función de las empresas gestoras de residuos, que deben asegurar los tratamientos específicos estipulados para cada código LER. En el caso del 120121, el tratamiento necesario es el identificado como D-0502, que consiste en trasladar los residuos a un depósito controlado en áreas especialmente diseñadas para esta operación. Estas áreas pueden ser celdas estancas separadas, recubiertas y aisladas del entorno. En el caso del 120120, el procedimiento será el D-0503, que se basa en el tratamiento anterior añadiendo sistemas de estanqueidad más estrictos, puesto que son residuos considerados peligrosos.

En la siguiente tabla se muestran los añadidos típicos en procesos de lijado con su codificación LER independiente, todos ellos catalogados como sustancias peligrosas.

Código LER	Descripción
12 01 06	Aceites minerales de mecanizado que contienen halógenos.
12 01 07	Aceites minerales de mecanizado sin halógenos.
12 01 08	Emulsiones y disoluciones de mecanizado que contienen halógenos.
12 01 09	Emulsiones y disoluciones de mecanizado sin halógenos.
12 01 10	Aceites sintéticos de mecanizado.
12 01 12	Ceras y grasas usadas.
12 01 14	Lodos de mecanizado que contienen sustancias peligrosas.
12 01 16	Residuos de granallado o chorreado que contienen sustancias peligrosas.
12 01 18	Lodos metálicos (de esmerilado, rectificado y lapeado) que contienen aceites.
12 01 19	Aceites de mecanizado fácilmente biodegradables.
12 03 01	Líquidos acuosos de limpieza.
12 03 02	Residuos de desengrase al vapor.

Consecuencias de una mala gestión de residuos abrasivos

La protección del medio ambiente debería ser un objetivo prioritario y esencial en cualquier actividad industrial. Identificar, cuantificar y gestionar correctamente los residuos es responsabilidad de la empresa y una mala praxis, ya sea premeditadamente o por falta de información podría acarrear consecuencias muy graves.

La legislación contempla sanciones por una mala gestión de residuos con multas desde los 900 hasta los 1.700.000€, además de la inhabilitación y clausura de instalaciones de forma temporal o definitiva.

En la Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados puedes consultar todas y cada una de las sanciones por una mala gestión de residuos.

Si todavía tiene dudas sobre la clasificación o tratamiento de los residuos que genera su actividad, póngase en contacto con nosotros y le ayudaremos a encontrar respuestas y soluciones. Descubra además, nuestro amplio catálogo de abrasivos industriales.

Cómo reducir el consumo de abrasivos cuando lijamos rayas

Posted on 08/11/202218/03/2024 by Blog VSMabrasives

Eliminar rayas del material es lento pero necesario para una buena presencia estética de la pieza. Este es un proceso en el cual el consumo de abrasivo se dispara y hace que no solo consumamos más abrasivo, si no que aumenten los costes de la operación. A continuación, explicamos el motivo y cómo minimizarlo con el lijado con abrasivos.

¿Qué es una raya?

Es una pregunta muy simple pero que debemos responder. Una raya es una línea visible que penetra en el material creando un valle en toda su longitud. Puede haber sido generada por roces de transporte o intencionadamente como un acto de vandalismo.

Características que dificultan su procesado

A diferencia de una rebarba o cualquier otro elemento sobresaliente que haya que eliminar, en el caso de una raya, la cantidad de material que debemos extraer para hacerla desaparecer es mucho mayor. En el caso de una rebarba o un cordón de soldadura, el material a eliminar es simplemente la parte que sobresale, mientras que, en el caso de una raya, es toda la superficie que la rodea la que debe ser procesada. Lo cual aumenta la superficie de trabajo y disminuye la presión del abrasivo sobre la zona, provocando en muchas ocasiones la cristalización del abrasivo y el aumento del consumo del mismo.

¿Cómo lijar una raya para reducir el consumo de abrasivos?

En función del perfil de la pieza elegiremos una máquina que pueda hacer el trabajo de manera correcta. Para grandes superficies planas usaremos una satinadora; para tubos, una máquina que trabaje con la banda al aire; para pequeños espacios de difícil acceso, una radial.

Según qué profundidad tenga la raya, debemos elegir un tamaño de grano abrasivo que permita eliminar la marca de forma rápida y que deje una rugosidad lo suficientemente fina como para ser borrada en un paso posterior. En este primer paso deberíamos utilizar granos cerámicos ya que tienen un muy buen ratio de corte. Esta primera operación debe hacerse perpendicular a la raya, marcando un ángulo de 90º respecto a esta, para tener una buena percepción del trabajo que se está realizando.

Para el afinado, no debemos saltar más de dos granos si queremos tener un buen acabado y lijaremos en el sentido perpendicular al paso anterior. Aquí es muy recomendable trabajar con abrasivos de estructura multicapa para mantener un acabado homogéneo, evitar un calentamiento excesivo de la zona y tener una vida óptima de la herramienta.

Llegados a este punto solo queda igualar el acabo de origen según sea brillo o satinado.

Ejemplo del uso de abrasivos para lijar rayas

Rayas poco profundas

A modo de pequeña guía podríamos dar la siguiente orientación para rayas poco profundas:
1º #120 cerámico
2º P240 multicapa
3º Proceso necesario para igualar el acabado de origen.

Rayas más profundas

Para rayas más profundas, los abrasivos más adecuados podrían ser los siguientes:
1º #80 cerámico
2º P120 multicapa
3º P240 multicapa
4º Proceso necesario para igualar el acabado de origen.

Cuando nos encontramos saneando una pieza que tiene una raya, debemos ser conscientes del trabajo que va a realizar el abrasivo. Aunque este defecto sea menos notable que otros, implica un mayor esfuerzo y trabajo para el abrasivo. Por ello es conveniente en el primer paso utilizar abrasivos cerámicos para una mayor rapidez y efectividad del trabajo a realizar.

Si tenemos en cuenta lo que supone tener una raya en una pieza y seguimos las orientaciones que se dan anteriormente, podemos llegar a reducir el consumo de abrasivos entre un 20% y un 35%. Además de evitar la necesidad de realizar una compra más recurrente.

Desde VSM, expertos en la fabricación de abrasivos, esperamos que este post sobre cómo reducir el consumo de abrasivos os haya servido de guía para trabajos posteriores. En nuestro amplio catálogo de abrasivos industriales puedes ver qué discos abrasivos o bandas de lija son los que mejor se adaptan a tu aplicación.

Carburo de tungsteno: qué es y cómo se lija

Posted on 10/05/202220/03/2024 by Blog VSMabrasives

El carburo de tungsteno o carburo de wolframio (WC), también conocido como “Widia” que viene del término alemán “wie diamant” (como el diamante) es uno de los compuestos cerámicos de mayor dureza.

Entre sus aplicaciones lo podemos encontrar en la fabricación de herramientas de corte, joyería, abrasivos, armas, instrumentos quirúrgicos o recubrimientos especiales para todo tipo de piezas de alta solicitación.

Qué es el carburo de tungsteno

Uno de los materiales más duros, de acuerdo con la escala de Mohs, el carburo de tungsteno cuenta con una dureza entre 8,5 y 9,5, solo superada por muy pocos materiales, como el diamante.

Este material nace de la unión entre el carbono y el tungsteno, que compactados mediante sinterización con un aporte de cobalto forman uno de los denominados CERMETs (CERamic METal) considerado como uno de los compuestos más resistentes y duraderos en la industria.

Características y propiedades del carburo de tungsteno

El carburo de tungsteno es un material muy versátil que se puede alear para obtener diversas propiedades. Su extraordinaria dureza es útil para moldear y cortar casi cualquier otro material y su alta resistencia a la temperatura le permite trabajar a altas velocidades maximizando su valor como herramienta de corte.

Por este motivo, es por lo que cada vez se emplea en más aplicaciones para trabajar, a parte de los materiales típicos de muy alta dureza, en todo tipo de aleaciones de acero, desde las más convencionales, por su rendimiento, hasta las más resistentes como los aceros al manganeso o aceros de herramienta.

Debido a su reducida ductilidad y su alta resistencia mecánica, otra de las aplicaciones donde se emplea el carburo de tungsteno, es en recubrimientos de piezas sujetas a fricción continua que deben presentar mucha resistencia al desgaste, como rodamientos o elementos de rotación, donde se aplica en forma de recubrimientos mediante sistemas de proyección térmica como por ejemplo el HVOF.

Carburo de tungsteno: qué es y cómo se lija 9 — *Imagen cedida por TMCOMAS*

Estas son las propiedades del carburo de tungsteno más relevantes:

Dureza extremadamente alta.
Baja ductilidad.
Alta resistencia mecánica.
Resistencia al desgaste.
Resistencia al calor, conserva su dureza a temperaturas mayores de 500°C.
Resistencia a la corrosión.

Cómo se lija el carburo de tungsteno

Aunque el carburo de tungsteno es comúnmente utilizado para la fabricación de puntas de herramientas, especialmente las herramientas de corte, este necesita ser lijado también, ya que debe cumplir con ciertas especificaciones adecuadas para dar la forma y el acabado necesario en el trabajo que será utilizado.

Este proceso solamente se puede realizar con métodos abrasivos, y de acuerdo con su dureza, los abrasivos apropiados capaces de trabajar de forma efectiva son los abrasivos basados en diamante.

Los abrasivos a base de diamante se pueden encontrar en forma de abrasivo rígido (muelas o herramientas recubiertas) y también sobre soportes flexibles, en forma de hojas, rollos, bandas de lija o discos abrasivos, que pueden ser utilizados incluso de forma manual o con maquinaria portátil.

Carburo de tungsteno: qué es y cómo se lija 10

Carburo de tungsteno: qué es y cómo se lija 11

Carburo de tungsteno: qué es y cómo se lija 12

Estos procesos pueden tener temperaturas muy elevadas por la fricción entre la pieza y el material abrasivo, por lo que se sugiere hacer este lijado prestando una especial atención al calentamiento, añadiendo refrigerante o regulando adecuadamente las velocidades de corte y avance y los tiempos de exposición para evitar que el material adquiera una temperatura excesiva que pueda malograrlo.

En cuanto al tamaño del grano abrasivo, dependerá de la cantidad de material que se requiera extraer y el acabado necesario. En procesos de desbaste importantes, como, por ejemplo, el saneado de un cilindro para retirar y reparar un recubrimiento, puede utilizarse un grano grueso (357µm/P40 o 251µm/P60).

Carburo de tungsteno: qué es y cómo se lija 13

Si se requiere un acabado pulido o una baja rugosidad pueden emplearse granos finos (46µm/P320 o 30µm/P500) con los que se podrían llegar a obtener rugosidades R_a en torno a 0,1µm en función del proceso.

Para procesos con acabados críticos donde se requieran rugosidades especialmente reducidas, pueden emplearse también abrasivos flexibles con soportes de film de poliéster que pueden llegar a tamaños de grano de 0,5µ/>P5000.

Los avances tecnológicos de las últimas décadas en ligantes y soportes flexibles, han permitido que actualmente los abrasivos flexibles de diamante se hayan convertido en herramientas mucho más efectivas y económicas en muchas de las aplicaciones de lijado de piezas de carburo de tungsteno, puesto que su coste de fabricación es menor y la orientación del grano abrasivo, en una sola capa, resulta más eficaz en el proceso de corte, aumentando el ratio de desbaste y reduciendo significativamente la temperatura de trabajo.

Como especialistas en la fabricación de abrasivos, contamos con abrasivos industriales para lijar el carburo de tungsteno y una amplia experiencia en aplicaciones.

Abrasivos de larga duración: aspectos que debes conocer

Posted on 22/03/202220/03/2024 by Blog VSMabrasives

Todo proceso industrial que requiera una transformación de los materiales base, ya sea dimensional o en forma de acabados, se suele valer, en alguna de sus fases, de herramientas abrasivas. Estas, por medio de su capacidad de erosión, podrán llevar a cabo labores de desbaste, lijado o pulido en cualquier material. Sin embargo, esa erosión se produce en ambos sentidos, de ahí que los abrasivos se consideren herramientas “consumibles”, pero cómo de consumibles son los abrasivos de larga duración, es la cuestión principal que abordamos en este post.

¿Cuánto dura un abrasivo?

Esta es la pregunta más común acerca de un abrasivo de larga duración cuando se diseña o afronta un nuevo proceso, y su respuesta no puede ser otra que: “…depende…”.

En la duración de un abrasivo industrial entran en juego factores como la composición y características del material a lijar o la misma posición de lijado. Son tantas las variables oscilantes que intervienen en estos procesos condicionando el comportamiento de un abrasivo que la respuesta nunca podrá ser concreta, sin embargo, existen ciertos aspectos en la composición de una herramienta abrasiva que pueden mejorar notablemente varias de sus propiedades contribuyendo a prolongar su duración.

Cómo prolongar la vida de un abrasivo

Dureza y tenacidad

Como se ha comentado ya, cualquier abrasivo, por avanzado y poderoso que sea, sufre inevitablemente un desgaste gradual condicionado principalmente por su dureza (capacidad de rayar otros materiales) y su tenacidad (capacidad de resistir un golpe sin fragmentarse). Mientras mayor sean ambas, mejor va a ser su rendimiento, aunque con algunas aclaraciones.

A continuación, se muestran los valores relativos de dureza y tenacidad para los materiales abrasivos más comunes.

Abrasivos de larga duración: aspectos que debes conocer 14

La dureza es crítica en un abrasivo, pero solo hasta cierto punto, una vez ha superado ampliamente la dureza del material a tratar, la tenacidad se convierte en el elemento crucial, ya que condicionará en mayor grado la resistencia del abrasivo. Es por ello, que los materiales como el Zirconio o el Corindón Cerámico aportarán rendimientos notablemente mayores.

Capacidad de Autoafilado

A parte de su tenacidad, una de las características esenciales de la Zirconia Alúmina y el Corindón Cerámico es su capacidad de fragmentarse gradualmente en lugar de perder sus aristas como es el caso del Al₂O₃(Óxido de Aluminio) y el SiC (Carburo de Silicio) en los que sus puntas se van volviendo romas con el desgaste. A esta propiedad se le denomina autoafilado y proporciona unos mayores rendimientos ya que la capacidad de corte se mantiene durante todo el proceso, aumentando la efectividad y alargando la vida útil del grano. Este fenómeno se produce también en los abrasivos multicapa, aunque ya no a nivel de grano, sino a nivel macrométrico como podrá verse en el siguiente punto.

Abrasivos de larga duración: aspectos que debes conocer 15 — Cerámica

Abrasivos de larga duración: aspectos que debes conocer 16 — Proceso de Autoafilado del Corindón Cerámico

Reserva de grano

No es posible hablar de abrasivos de larga duración sin mencionar las tecnologías de abrasivos multicapa, puesto que la longevidad es su principal característica. En lugar de estar compuestos por una sola capa de grano situado sobre el soporte, los abrasivos multicapa se construyen a partir de una superposición de granos, ya sea en forma de una capa mezclada, estructurada mediante un molde, o en forma de cúmulos independientes de granos unidos entre sí formando un aglomerado compacto. Esta estructura proporciona unas reservas de grano mucho mayores que multiplican la duración del abrasivo, ya que su desgaste se produce de forma gradual.

Abrasivos de larga duración: aspectos que debes conocer 17

Abrasivos de larga duración: aspectos que debes conocer 18 — Proceso de Autoafilado de un granulado compacto

Capas adicionales

Otro de los aspectos que puede aportar una mejora sustancial en el rendimiento de un abrasivo flexible son los recubrimientos adicionales. Entre los más comunes podemos encontrar:

Capas formadas por refrigerantes que ayudarán a reducir la fricción y evitar excesos de temperatura en la zona de lijado.
Recubrimientos antiembozantes que ayudarán a evitar que la viruta quede adherida al abrasivo.
Capas antiestáticas que mantendrán el grano libre de partículas de lijado.

Todos ellos contribuirán a prolongar la vida útil del abrasivo en mayor o menor medida según sean las características de la aplicación.

Las ventajas de utilizar un abrasivo de larga duración

Ya sea promovido por una mayor capacidad de corte como por una mayor duración, un abrasivo de alto rendimiento contribuirá a mejorar 3 pilares básicos de todo proceso de fabricación:

Calidad

Mejor estabilidad y homogeneidad de acabados
Mayor control del proceso
Menor número de rechazos o necesidad de retrabajos

Eficiencia

Mayor durabilidad de herramienta
Menor necesidad de mantenimiento
Menor tiempo de parada
Mayor productividad

Rentabilidad

Menor consumo de abrasivos
Menor consumo eléctrico
Menor necesidad logística y de almacenaje
Ahorro de tiempos en múltiples aspectos

Ejemplos de abrasivos de larga duración

Si deseas conocer en detalle ejemplos reales de aplicaciones con abrasivos de larga duración puedes consultar los siguientes casos prácticos…

Tanto en procesos de desbaste como acabados, si existe un consumo elevado de abrasivos y no se ha analizado en profundidad el proceso, es posible que pueda llevarse a cabo de forma mucho más efectiva mediante el uso de abrasivos de alto rendimiento. Consulte siempre con un experto para salir de dudas.

Desde VSM, especialistas en la fabricación de abrasivos, queremos ayudarte a alargar la vida de tus abrasivos industriales. Descubre, además, nuestra amplia gama de discos abrasivos, bandas abrasivas o abrasive cloth roll o nuestros artículos de blog, en el que hablamos de temas como el cromado de piezas metálicas o el carburo de wolframio.

Desbaste o acabado, ¿cuál es la función de cada abrasivo?

Posted on 09/12/202120/03/2024 by Blog VSMabrasives

Las herramientas abrasivas están compuestas por un conjunto de partículas de materiales sintéticos, con una dureza suficiente para poder penetrar y provocar una erosión superficial en la pieza que se pretenda trabajar.

Las características concretas de dichas partículas abrasivas serán cruciales para obtener unos resultados óptimos, por lo que una elección adecuada del grano abrasivo mejorará tanto la calidad del acabado como la agresividad y duración de la herramienta.

¿Dónde acaba el desbaste y empieza el acabado?

Por definición, un abrasivo desarrolla siempre ambas tareas a la vez, ya que un desbaste proporcionará siempre un patrón de acabado, por rugoso que sea, y un proceso de acabado eliminará siempre cierta cantidad de material, por fino que sea.

La barrera entre ambos procesos es realmente difusa, es más, el principal objetivo de los fabricantes de abrasivos es el de acabar con ella, desarrollando herramientas capaces de realizar una tarea de desbaste lo más agresiva y rápida posible, a la vez que proporcionando un acabado lo menos rugoso y más homogéneo posible.

Aunque cada vez ambas tareas están más cerca, a continuación, te detallamos los 5 aspectos más relevantes que determinan las diferencias entre un abrasivo para desbaste y otro para acabado.

Tipo de grano

Dentro de las familias de granos, podemos diferenciar entre ambas cualidades.

Por un lado, los que, por su estructura cristalina, tienden a crear unos patrones de lijado más finos y de mayor brillo, como el Carburo de Silicio, que en materiales metálicos proporcionará unos acabados de muy alta calidad tanto visual como dimensional (Baja rugosidad).

Por otro lado, el Óxido de Aluminio (Corindón) con una dureza ligeramente menor pero una tenacidad mucho más elevada, proporcionará una mayor resistencia que permitirá desarrollar labores de desbaste de forma más efectiva, especialmente en combinación con Zirconio o en su versión cerámica.

Estos tipos de grano, Zirconia Alumina y Corindón Cerámico, están dotados de la capacidad de autoafilado, una descomposición gradual que genera nuevas aristas de forma continua, que les confiere una alta tasa de desbaste durante toda su vida útil. Por ello son los abrasivos más adecuados si se desea eliminar la mayor tasa de material posible.

SiC

AlOx

Cer

Tamaño de grano

Obviamente, cuanto mayor sea el tamaño de grano abrasivo, mayor será su herida sobre la pieza y con ella, el tamaño de la viruta extraída, por lo que obtendremos una alta tasa de desbaste a costa de una rugosidad más elevada (peor acabado).

Existen diversas formas de clasificación del tamaño de grano, en las que no entraremos, aunque generalmente se identifican mediante un número que indica su tamaño de forma inversa, siendo el mayor un grano “12” que correspondería a una partícula de aproximadamente 1,5mm de grosor, hasta granos extrafinos como el “1500” con tan solo unas 10µm.

El tamaño de cada partícula no solo influirá en la capacidad “volumétrica”, que pueda aportar a la hora de extraer viruta, sino que, al ser mayor, la separación entre granos también deberá serlo, concentrando la presión en muchas menos puntas y aumentando así la fuerza con la que penetrará en la pieza. Por el contrario, un grano de menor tamaño sufrirá una fuerza notablemente menor sobre la pieza, al estar repartida la presión entre todos los demás granos de la zona colindante.

Dispersión

Puesto que en un proceso de lijado hablamos generalmente de una zona de contacto plana o “bidimensional”, la dispersión o concentración de grano que se dé en dicha zona marcará, como hemos comentado en el punto anterior, la presión por grano, dando mayor o menor capacidad de penetrar en la pieza según sea la densidad de grano.

Un grano abierto o “disperso” dispondrá de menos puntos de contacto, concentrando la presión y penetrando de forma más eficaz, por lo que obtendremos una mayor tasa de arranque. Un abrasivo de esparcimiento cerrado o mayor densidad proporcionará unos acabados más finos y homogéneos con una raya de menor profundidad.

Orientación

Cuando se habla de un abrasivo flexible, la orientación del grano sobre el soporte o respaldo se puede hacer de manera simple o electrostática.

En la primera, el abrasivo se fabrica dejando caer los granos sobre el soporte por gravedad, quedando esparcidos sobre su cara más plana y ubicándose de forma arbitraria en diferentes direcciones, el resultado es un abrasivo menos agresivo, aunque generalmente el producto cumplirá una función correcta en procesos de acabado.

Para cumplir una tarea efectiva de desbaste, sin embargo, se utiliza la deposición electrostática. Mediante este sistema, los granos son atraídos por un campo electrostático y se disponen de modo que su eje quede perpendicular al soporte encolado y el grano permanezca vertical. Este efecto multiplica su agresividad y proporciona un mejor rendimiento que la deposición por gravedad.

Estructura

Más allá de la estructura simple de un abrasivo flexible formado por una sola capa de grano sobre el soporte, en las últimas décadas se han diseñado numerosas evoluciones de este tipo de herramienta, apareciendo los abrasivos denominados “multicapa”.

Este tipo de grano está compuesto por un conjunto de partículas abrasivas agrupadas que forman una estructura tridimensional con diversas ventajas, sobre todo en lo que se refiere al acabado.

Como puede verse en la figura, un abrasivo multicapa no será la herramienta más efectiva si lo que se requiere es únicamente una alta capacidad de corte, ya que la orientación de las partículas abrasivas dentro del compuesto suele ser arbitraria y no vertical. Sin embargo, en lo que respecta a calidad superficial, su composición tridimensional aportará un comportamiento de una estabilidad excelente que dará como resultado un patrón de acabado completamente uniforme, además de una duración prolongada debido a su mayor reserva de grano.

Este tipo de acabados, continuos y homogéneos, son especialmente valorados para procesos automatizados donde se requiera obtener acabados superficiales de excelente calidad y linealidad.

Conseguir un trabajo efectivo y de calidad requiere entender las herramientas que tenemos a nuestra disposición. Conocer los tipos de granos abrasivos que podemos utilizar en cada proceso, nos facilitará enormemente el camino, ya sea en procesos donde se requieran los más altos desbastes, como los más finos acabados.

Tamaño del grano abrasivo: cómo elegirlo

Posted on 24/09/202120/03/2024 by Blog VSMabrasives

El grano abrasivo es el elemento más importante de una herramienta abrasiva. Éste cumple la función primordial de cortar y levantar la viruta entrando en contacto directo con el material a tratar y siendo responsable del resultado final en cuanto a desbaste y acabado superficial, pero no todos los tipos de grano abrasivo se comportan igual sobre todas las superficies.

En este post se intentará mostrar algunas recomendaciones sobre los aspectos que deben tenerse en cuenta a la hora de elegir el tamaño del grano abrasivo más adecuado según el trabajo a realizar y las condiciones en las que vaya a llevarse a cabo.

Las propiedades mecánicas críticas de un grano abrasivo

Todo material puede actuar como abrasivo según sea la superficie contra la que lo enfrentemos, sin embargo, su capacidad para enfrentarse victoriosamente a cuantos más elementos posibles será la que determinará su validez como “herramienta abrasiva” y para ello deberá tener algunas cualidades mecánicas críticas. Vemos a continuación en qué propiedades de los abrasivos debemos fijarnos para saber cómo elegir el grano de la lija.

Dureza

Esta es la cualidad más importante que caracteriza un abrasivo. La dureza determina la capacidad de un material de rayar o ser rayado por otro, por lo que cualquier material utilizado como abrasivo debe superar en dureza al material a tratar.

La clasificación de materiales por su dureza tiene su origen en 1822, cuando el geólogo alemán Friedrich Mohs ordenó diversos minerales por la capacidad de rayarse unos a otros, creando así la primera escala de dureza “La escala de Mohs” que, aunque simplemente daba una información cualitativa, fue la base para que posteriormente se cuantificara en valores concretos creando nuevas unidades de medida y permitiendo un mejor estudio científico.

propiedades mecanicas criticas de un grano abrasivo

Tenacidad

A diferencia de la dureza, la tenacidad es la capacidad que tiene un material de absorber energía antes de fragmentarse en condiciones de impacto, o lo que podríamos definir en un abrasivo, su resistencia al desgaste. Esta cualidad, aun y no ser tan crítica como la dureza, marcará el comportamiento de nuestro abrasivo y su duración. Ambas cualidades, dureza y tenacidad, suelen ir contrapuestas, lo que es muy duro suele ser frágil… poco tenaz, por lo que en ocasiones deberá sacrificarse cierto grado de dureza si ésta es suficiente, para mejorar en el rendimiento del abrasivo.

Tipos de granos abrasivos y sus características

Aunque se partiera originalmente de minerales naturales para la construcción de productos abrasivos, hoy en día se emplean exclusivamente materiales sintéticos para su uso industrial, mejorando notablemente sus cualidades mediante tratamientos térmicos.

Los principales tipos de grano utilizados en la fabricación de abrasivos flexibles son: Zirconia Alúmina, Carburo de Silicio y Óxido de Aluminio en su versión básica, fundida, y en la versión denominada cerámica, obtenida mediante procesos especiales de transición (Sol-Gel).

Carburo de Silicio:

Composición cristalina.
Excepcional dureza, aunque limitada tenacidad.
Aristas muy afiladas.
Adecuado para trabajar materiales especialmente duros.
Muy buenos acabados.

Es el más duro de los abrasivos estándar, aunque su estructura cristalina también le confiere una alta fragilidad. Se utiliza solamente para el lijado de materiales especialmente duros como la piedra, cristal, cerámica o aleaciones de muy alta dureza, ya que su baja tenacidad reduce su durabilidad. También se utiliza en patrones de acabado muy fino, ya que su estructura cristalina y afilada proporciona unas superficies de alto brillo.

Zirconia Alúmina:

Composición cristalina laminar.
Muy alta tenacidad.
Capacidad de autoafilado.
Alta capacidad de corte durante toda la vida útil.
Adecuado para desbastes en procesos de media a alta presión.

estructura laminar del zirconio — Estructura laminar del Zirconio

Este material es una combinación de óxido de aluminio y zirconio, que proporciona un corte rápido y una mayor resistencia en el trabajo con la mayoría de los metales. La estructura laminar de este grano, le confiere la capacidad de autoafilarse por el desgaste discontinuo de ambos componentes, Corindón (más duro) y Zirconio (más tenaz), manteniendo un alto ratio de corte durante toda su vida útil.

Óxido de aluminio (Corindón):

Composición cristalina.
Excelente combinación de dureza y tenacidad.
Es el abrasivo sintético más utilizado.
Adecuado para casi cualquier material metálico.

El más común de los abrasivos, ya que presenta una alta dureza, solo ligeramente menor que el Carburo de Silicio, pero una notablemente mayor tenacidad, ofreciendo mejores rendimientos en la gran mayoría de aplicaciones. El Corindón es el abrasivo por excelencia por su bajo coste y su versatilidad.

Óxido de Aluminio Cerámico:

Composición en forma de microcristales.
Alta dureza y excepcional tenacidad.
Capacidad de autoafilado.
Alta capacidad de corte durante toda la vida útil.
Con alto rendimiento y poder de corte con presiones de trabajo moderada.

El Óxido de Aluminio en su versión procesada mediante SolGel es el tipo de grano con mejores resultados en aplicaciones donde se requiera remover grandes cantidades de material, puesto que mantiene la alta dureza original del Corindón, incrementando su tenacidad al formar estructuras de microcristales que, al fragmentarse, generan nuevas aristas de corte.

proceso autoafilado coridon ceramico — Proceso de Autoafilado del Corindón Cerámico

La dispersión de granos

Cuando se habla de dispersión o concentración de granos, se hace referencia a la cantidad de granos abrasivos presentes en una unidad de superficie, y aunque no se va a encontrar un valor concreto de “densidad” de grano, se puede diferenciar entre tres tipos principales de dispersión: estándar, grano abierto y alta densidad.

Esta concentración de grano influirá notablemente en el comportamiento del abrasivo por una simple cuestión de física. A mayor cantidad de granos, la presión ejercida por cada uno de ellos va a ser menor, y con ella, la capacidad de penetración, limitando así la agresividad del abrasivo, aunque mejorando el acabado y aumentando normalmente su rendimiento puesto que el esfuerzo soportado en conjunto va a ser menor. Por el contrario, una dispersión abierta proporcionará una mayor capacidad de penetración, a la vez que un mayor espacio entre granos que ayudará a retrasar el embozamiento en materiales ligeros y a mejorar la tasa de arranque en materiales muy duros.

El tamaño de grano o “granulometría”

Para poder identificar el tamaño medio de un grano abrasivo se utiliza una numeración que suele seguir unos estándares marcados por varias organizaciones según su origen (FEPA, CAMI, JIS, GOST…). Aunque existen fabricantes o productos concretos para los que se establece una numeración basada directamente en el tamaño medio del grano en micras, en general, el número que suele acompañar un abrasivo indicando el tamaño de grano, se refiere a la cantidad de orificios por pulgada cuadrada que tiene el tamiz por el cual ha sido filtrado ese grano durante un proceso de sedimentación, por lo que, mientras mayor sea la numeración, más fino será el grano.

Cada fabricante utiliza esta numeración basándose en alguna de las normativas existentes, aunque pudiendo introducir ciertas desviaciones a su interés. El marcaje europeo es el más sencillo de reconocer ya que identifica el grano con una “P” garantizando que su cribaje se ha realizado siguiendo una normativa específica marcada por FEPA (Federación Europea de Productores de Abrasivos) y su tamaño no podrá exceder unos límites concretos marcados por esta normativa.

Conocer estas recomendaciones van a ser de gran utilidad para elegir el grano abrasivo más adecuado según el trabajo a realizar y las condiciones en las que vaya a llevarse a cabo, de esta forma los resultados finales van a tener el éxito esperado.

Descubre más sobre los abrasivos en nuestro blog, donde hablamos, entre otros, sobre cómo absorber vibraciones en el lijado o todo sobre el carburo de tungsteno.

Bandas de lija: formatos y funcionalidades

Posted on 10/09/202121/03/2024 by Blog VSMabrasives

En este artículo vamos a mencionar cuáles son los formatos y funcionalidades de las bandas de lija o bandas abrasivas, para que aprendas algo más sobre este producto.

Lo primero que se debe aclarar es que se debe escoger la banda de lija dependiendo del material a procesar y del resultado que deseemos obtener en la superficie a tratar.

Es cierto que hay muchos tipos de bandas, pero hay materiales más delicados que otros, lo que puede resultar en acabados más rayados de lo esperado o sin brillo. Por eso, es conviene conocer los tipos de bandas que existen y cuáles son las funciones de cada uno. ¿Vamos a ello?

Tipos de bandas de lija

En total, podemos establecer que hay unos 4 tipos de lijas de banda, aunque existen diferentes clasificaciones, nos basaremos en clasificarlas por tamaño.

Las características de cada una de estas bandas son distintas, así como sus aplicaciones, y esto es algo que seguro te interesa saber para hacer una buena elección del tipo de banda de lija que necesitas.

Bandas de gran longitud de lija

El primero de los tipos de bandas de lija son las que se denominan bandas largas. Estas suelen superar los 4500 mm de longitud. Te serán muy útiles cuando trabajes con un robot o con una máquina de lijado transversal. Si necesitas lijar puntas, esquinas o remates de una superficie, así como dar un acabado adecuado en zonas planas de cualquier metal, contrachapado o madera dura o blanda; de hecho, se pueden considerar multiusos.

Bandas de corta longitud de lija

El segundo de los tipos son las bandas cortas de lija. En este caso, su longitud es menor, alcanzando un máximo de 600 mm. Son muy útiles en caso de necesitar lijar superficies de difícil acceso, pequeños detalles o geometrías complejas con independencia del material del estemos trabajando.

Bandas anchas de lija

Dentro de este grupo de bandas de lija nos encontramos aquellas que superan los 600 mm de acho. Son muy útiles tanto para corregir defectos en zonas planas de cualquier metal, madera, barniz o composite. Dada su gran dimensión, son bandas que dan acabados muy homogéneos e impecables en la superficie.

Bandas estrechas de lija

Otra de las bandas que deberías conocer son las estrechas. Suelen tener 120 mm de anchura, aunque esto puede variar dependiendo de cada producto. Resultan muy útiles para el trabajo con madera o con metal y su función es rectificar los defectos que puede haber en una superficie o realizar un pulido intermedio.

Todas estas bandas pueden ser utilizadas tanto en backstands como en robots, máquinas planas, tubos o manguitos. Son bandas muy útiles que brindan resultados bastante buenos para que las superficies queden perfectas y como nuevas. Aunque las bandas también tienen otras funciones como redimensionar, una de las utilidades menos conocidas.

Conocer los diferentes tipos de bandas de lijado ayudará a hacer una buena elección de este material tan común, pero del que se sabe tan poco.

Cada uno de los tipos mencionados es útil dependiendo del fin que se tenga. Descubre también los diferentes tipos de discos para lijar o abrasivos, u otros artículos del blog como el que te contamos el proceso de cromado de piezas metálicas. ¿Quieres lijar una superficie dura que se te resiste, o simplemente corregir algunos defectos que presenta? Elige la banda adecuada para ello.

Principales ventajas del uso de abrasivos de alta calidad

Posted on 03/09/202120/03/2024 by Blog VSMabrasives

Los abrasivos han sido utilizados por la humanidad desde tiempos inmemoriales. Existe una amplia variedad de formatos para los productos abrasivos, de forma que sean adecuados para numerosos procesos industriales. Si deseas saber qué es un abrasivo, sus diferentes usos y las ventajas que ofrece, te invitamos a seguir esta lectura.

¿Qué es un abrasivo?

Un abrasivo es un elemento natural o sintético que posee unas características de dureza y tenacidad que le permiten arrancar virutas de una pieza por fricción o proyección a alta velocidad.

Se pueden encontrar dividido en 3 grandes grupos por su formato:

Abrasivo rígido: en forma de muelas o discos, en que los granos abrasivos se encuentran embebidos dentro de un medio aglomerante.
Abrasivo flexible: tienen la forma de bandas, discos, rollos u hojas, donde los granos abrasivos se adhieren a un soporte de tela, papel, film plástico o fibra vulcanizada, con una mayor o menor flexibilidad según los condicionantes de la aplicación
Abrasivo en grano: los granos se hallan sueltos y se proyectan por distintos medios sobre las piezas para que el impacto o la fricción les permitan ejercer su función.

La selección de uno u otro formato vendrá condicionada por las características superficiales de la pieza, su tamaño y su forma.

Características del material abrasivo

Existen diferentes tipos de abrasivo y cada uno tiene características específicas y adecuadas para cada material que se deba procesar.

Las características de los abrasivos más importantes del abrasivo, se encuentran los siguientes:

Dureza: Se define como la resistencia de un material a ser rayado o penetrado. Existen varias escalas para medirla. La más utilizada es la escala de Mohs.
Tenacidad: Se entiende como la capacidad de un material para absorber la energía de deformación aplicada por impacto antes de romperse.

Otras características que también se deben considerar son:

Capacidad de corte: Referida a la agudeza de los bordes del mineral abrasivo, que le pueden permitir rayar con mayor facilidad una superficie al entrar en contacto con ella.
Friabilidad: Es la capacidad de los granos abrasivos para romperse y autoafilarse bajo tensión, obteniendo nuevas aristas a medida que se desgasta.

Principales ventajas que ofrece utilizar un abrasivo de calidad

El uso de abrasivos industriales es muy amplio en la fabricación de todo tipo de piezas que empleamos a diario. Por ello, la selección de un abrasivo u otro puede condicionar la calidad del producto, además de la rentabilidad del proceso y de la propia empresa.

El hecho de optar por el uso de abrasivos de alta calidad nos aportará las siguientes ventajas:

Mayor calidad de nuestros productos: un buen abrasivo nos permitirá fabricar las piezas con un mejor acabado superficial, homogéneo y estable en el tiempo. De este modo se evitan mermas y rechazos que afectan a la imagen de la empresa.
Rapidez del proceso: cuanto menos tiempo se invierta en el proceso de desbaste o acabado hasta lograr el objetivo marcado, más competitiva será nuestra compañía.
Capacidad de procesar materiales complicados: para procesar ciertos materiales de extrema dureza, fragilidad o baja conductividad térmica, es imprescindible optar por abrasivos que nos permitan ejecutar el trabajo sin provocar problemas de calidad, y no todos ellos son capaces de hacerlo.
Vida útil prolongada: la posibilidad de poder procesar más piezas con la misma herramienta abrasiva supondrá un ahorro claro de costes, ya que su coste se diluirá entre el número total de piezas, mejorando claramente el coste/pieza.
Reducción de paradas productivas: relacionado con el punto anterior, especialmente en instalaciones automatizadas, la disminución en el número de paradas productivas para sustituir el abrasivo, permitirá aumentar la capacidad de fabricación a la vez que bajan los costes por tiempos muertos.
Eliminación de pasos intermedios o posteriores: no existe mayor ahorro en un proceso que no llevarlo a cabo. Un abrasivo de calidad puede permitir eliminar pasos durante el proceso u operaciones de corrección posteriores.
Menor impacto medioambiental: una herramienta abrasiva con una extensa vida útil supone menores costes de reciclaje del abrasivo una vez gastado, ya que serán menos unidades las que debamos entregar a los gestores de residuos. A la vez, se precisará enviar menos material de un lado a otro, reduciendo así el impacto de contaminantes emitidos durante el transporte.
Ergonomía y seguridad: los productos de alta gama facilitan el trabajo a los operarios y minimizan el riesgo de accidentes o lesiones a largo plazo.

En definitiva, una cuidada selección de un abrasivo de calidad, supondrá toda una serie de beneficios a corto y largo plazo, que no siempre se tienen en cuenta cuando se persigue un simple ahorro mediante un precio unitario atractivo.

Tipos de discos abrasivos y sus características

Posted on 27/08/202120/03/2024 by Blog VSMabrasives

Por su facilidad de uso y su variedad de formatos, el abrasivo flexible se ha convertido en una de las herramientas más versátiles del mercado. Los discos abrasivos pueden ser utilizados en centenares de aplicaciones de lijado y pulido, desde altos desbastes hasta tratamientos superficiales que requieran acabados de rigurosa calidad. En este artículo mostraremos los principales tipos de disco y sus características.

Tipos de discos abrasivos

El principio de funcionamiento de un disco abrasivo es bien simple: anclado sobre un eje de rotación, mediante un sistema de plato de soporte en el caso de discos flexibles, aprovecha la alta velocidad perimetral, para obtener su capacidad de corte contra la pieza de trabajo, o en sistemas orbitales, realiza un movimiento circular no concéntrico, que proporciona acabados no direccionales, útiles para algunos tipos de procesos posteriores.

Su reducido tamaño ofrece una gran ventaja para acceder a cualquier tipo de pieza y su facilidad de uso y cambio rápido le confieren la versatilidad que lo hace omnipresente en todo taller donde se realicen operaciones de transformación metálica.

Discos de corte

El disco de corte se identifica normalmente por su rigidez y bajo grosor, ya que aprovecha esta reducida superficie de contacto para concentrar toda la presión en una zona puntual y ejercer la máxima efectividad cortando el material mediante abrasión, esto es, eliminando material, no por cizallamiento. Cualquier material puede ser cortado con el disco adecuado.

Discos rígidos de desbaste

Al igual que un disco de corte, estas herramientas están fabricadas a partir de un entramado sólido y resistente que contiene incrustaciones de granos abrasivos en toda su estructura, sin embargo, su grosor es mayor puesto que su tarea no es la de cortar, sino de remover material superficialmente. La rigidez de estos discos de desbaste permiten obtener tolerancias de trabajo muy reducidas y el hecho de trabajar con la arista posibilita el acceso a esquinas, sin embargo, su propia estructura sólida y aglomerada, con una disposición de granos aleatoria, limita su efectividad de corte y aporta gran fricción durante el lijado que se convierte en una alta carga térmica.

Discos de fibra

Los discos de fibra están compuestos por un resistente soporte de fibra vulcanizada sobre el que se aplica la capa de granos abrasivos recubiertos parcialmente con los ligantes, y dejando expuesta una gran parte de grano que aumenta notablemente la capacidad de penetración en la pieza. La gran diferencia con los discos rígidos se basa en esta única capa superficial de grano, que actúa en toda la parte plana del disco, en lugar de hacerlo únicamente con la arista. Los discos de fibra deben ser utilizados con un plato de soporte con el que puede adaptarse la flexibilidad aportando así un mejor acabado y un comportamiento mucho más suave.

Discos de láminas

Ideados a partir de la combinación de un soporte rígido y láminas superpuestas de abrasivo flexible en soportes de tela, los discos de láminas ofrecen un comportamiento intermedio entre el disco rígido y el de fibra en cuanto a adaptabilidad y agresividad, no requieren utilizar un plato soporte y pueden trabajar con la arista en zonas de difícil acceso, aunque sea aconsejable no hacerlo si no se trata de un formato de disco específico para ello. Estos discos destacan principalmente por su gran versatilidad de uso.

Discos de anclaje velour o adhesivos

Ya sea en maquinaria radial o rotorbital, los discos con sistema de auto-fijación, ya sea de velour o adhesivo están fabricados a partir de un abrasivo flexible con soportes de papel, tela o film. Su sistema de cambio es el más rápido, aunque requieren siempre de un plato soporte para su uso. Estos discos pueden trabajar de forma totalmente plana, por lo que se utilizan principalmente en procesos donde se requiera un acabado fino, o un patrón isotrópico (no direccional) en sistemas orbitales, sin marcas o rasgaduras que comprometan la calidad superficial de la pieza.

Discos de cambio rápido

Fabricados normalmente a partir de un abrasivo flexible con soportes de tela o fibra, estos discos tienen un tamaño especialmente reducido (entre 30 y 75mm de diámetro) que les permite acceder a zonas complicadas. Su anclaje se basa en un inserto central que se acopla a un plato soporte. Su duración es limitada puesto que su superficie útil es muy reducida, aunque su accesibilidad es su gran ventaja.

Cómo elegir el disco abrasivo adecuado

Existen diversas características de los abrasivos que deben tenerse en cuenta en el momento elegir el disco adecuado a cada tarea. A continuación, podemos ver algunas de ellas:

Aplicación. A excepción del disco de corte, que no necesita aclaración sobre su cometido, podríamos dividir los tipos de aplicación según su necesidad de desbaste, acabado y accesibilidad. En la siguiente tabla podemos identificar el grado de eficacia de cada disco según estos aspectos, así como algunas de sus otras características importantes:

	Desbaste	Acabado	Accesibilidad	Temperatura	Duración	Vibraciones
Disco de desbaste	Adecuado	Deficiente	Muy adecuado	Excesiva	Larga	Altas
Disco de fibra	Idóneo	Bueno	Poco adecuado	Baja	Larga	Bajas
Disco de láminas	Poco adecuado	Bueno	Muy adecuado	Media	Larga	Medias
Disco velour	Nada adecuado	Muy bueno	Poco adecuado	Media	Media	Bajas
Disco cambio rápido	Poco adecuado	Bueno	Muy adecuado	Baja	Corta	Bajas

Tamaño del grano. El tamaño de grano abrasivo, también conocido como “Granulometría”, se refiere al volumen de cada uno de los granos abrasivos que componen la herramienta; cuanto mayor sea el grano, más profundo será el surco que deje sobre la pieza al trabajar sobre ella (mayor rugosidad) y mayor cantidad de material extraerá (más agresividad). Los tamaños de grano suelen clasificarse mediante una numeración que, contrariamente a lo que pudiera pensarse, es más baja mientras mayor sea el grano, ya que esta numeración indica básicamente los orificios por pulgada cuadrada que debe tener el tamiz por el que se ha filtrado ese grano.
Tipo de grano. Los tipos de grano abrasivo más comunes a nivel industrial, dejando de lado los superabrasivos como el Diamante o el CBN, son el Carburo de Silicio, la Zirconia Alúmina (circonio) y el Óxido de Aluminio (Corindón) en su versión estándar u obtenida mediante un proceso Sol-Gel (corindón cerámico). Cada uno de ellos cuenta con diferentes grados de dureza y tenacidad por lo que serán más o menos adecuados en función del material sobre el que van a trabajar. A continuación, repasaremos cada uno de ellos.

Tipos de grano

Los principales tipos de granos abrasivos que se utilizan en la fabricación de discos son:

Carburo de silicio

Tipos de discos abrasivos y sus características 19 — Carburo de silicio

Es el más duro de los abrasivos estándar, aunque su estructura cristalina también le confiere una alta fragilidad, por lo que se utiliza solamente para el lijado de materiales especialmente duros como la piedra, cristal, cerámica o aleaciones de muy alta dureza, ya que su baja tenacidad reduce su durabilidad. También se utiliza en patrones de acabado muy fino, ya que su estructura cristalina y afilada proporciona unas superficies de alto brillo.

Óxido de aluminio

Tipos de discos abrasivos y sus características 20 — Óxido de aluminio

El más común de los abrasivos, ya que presenta una alta dureza, solo ligeramente menor que el Carburo de Silicio, pero una notablemente mayor tenacidad, ofreciendo mejores rendimientos en la gran mayoría de aplicaciones.

El Corindón es el abrasivo por excelencia por su bajo coste y su versatilidad.

Zirconio de alúmina

Tipos de discos abrasivos y sus características 21 — Zirconia Alúmina

Este material es en realidad una combinación de óxido de aluminio y zirconio, que proporciona un corte rápido y una mayor resistencia en el trabajo con la mayoría de metales. La estructura laminar de este grano, le confiere la capacidad de autoafilarse por el desgaste discontinuo de ambos componentes, Corindón (más duro) y Zirconio (más tenaz), manteniendo un alto ratio de corte durante toda su vida útil.

Corindón cerámico

El Óxido de Aluminio en su versión procesada mediante Sol-Gel es el tipo de grano con mejores resultados en aplicaciones donde se requiera remover grandes cantidades de material, puesto que mantiene la alta dureza original del Corindón, incrementando su tenacidad al formar estructuras de microcristales que, al fragmentarse, generan nuevas aristas de corte.

Ya sea que requieras abrasivos para pulir, para cortar o rebarbar, confiamos en que la elección del disco adecuado ya no suponga un gran dilema. Desde VSM, expertos en la fabricación de abrasivos, podemos ayudarte a elegirlo. Descubre nuestra amplia gama de abrasivos industriales y contáctanos.

Qué son las bandas abrasivas y para qué sirven

Posted on 22/07/202120/03/2024 by Blog VSMabrasives

Uno de los productos más comúnmente utilizados en la industria de los abrasivos flexibles son las bandas abrasivas industriales. Estas herramientas se fabrican a partir de la bobina original de cualquier abrasivo sobre soporte flexible, ya sea de tela, papel o vellón. A continuación te explicamos qué son las bandas abrasivas y para qué sirven.

Estos soportes son cortados a medida al ancho y largo que sean necesarios y sus extremos son unidos mediante un resistente empalme, de forma que se obtiene una banda sin fin que podrá ser utilizada en un sistema dinámico compuesto por poleas tensoras que la mantengan circulando de forma estable para enfrentarla a la pieza o superficie a trabajar y ejercer su labor de lijado.

¿Dónde se utilizan las bandas de lija?

En la actualidad, los abrasivos flexibles han evolucionado de tal forma que los soportes y los ligantes utilizados para su construcción puedan soportar los enormes esfuerzos y temperaturas de lijado que se producen en un proceso de lijado automático, accionado por cualquier sistema motriz, por potente que sea. Por lo que podríamos decir que una banda de lija, con el producto adecuado, puede resistir cualquier proceso de desbaste por muy solícito que sea. Poder adecuar el tamaño de la banda nos proporcionará una gran superficie activa de trabajo aumentando los rendimientos del proceso, puesto que dispondremos de una gran cantidad de abrasivo trabajando y refrigerándose de forma continua

Qué son las bandas abrasivas y para qué sirven 22

Tipos de bandas

Las bandas pueden transformarse a cualquier medida necesaria, aunque en función de su tamaño (ancho/largo) podremos identificarlas según los siguientes estándares:

Bandas largas: Para maquinaria de trabajos en plano, con patín o polea de contacto.

Bandas estrechas: Para la gran mayoría de aplicaciones con cabezales de lijado.

Bandas anchas: Para trabajar en máquinas calibradoras automáticas.

Mini bandas: Para maquinaria portátil.

Anillos o manguitos: Bandas de reducidas dimensiones para poleas pequeñas o expansivas.

bandas de lija abrasivas anillos o manguitos

Tipos de soportes

Las bandas de lija pueden estar constituidas por un soporte de tela, papel o fibras especiales, dependiendo del caso. Los soportes de tela se identifican por su grado de flexibilidad y pueden ser rígidos, semiflexibles y flexibles, aportando una gran resistencia, adaptabilidad y vida útil a la banda de lija. Los materiales utilizados para los soportes de tela son: poliéster, algodón, una combinación de ambos denominada poly-cotton o en casos especiales, para super-abrasivos como Diamante o CBN, pueden usarse aramidas extremadamente resistentes.

La tela flexible es ideal para conseguir una buena adaptabilidad y unos acabados uniformes, aunque limitará la agresividad del abrasivo al generar unas mayores superficies de contacto a la vez que favorecerá la fricción y con ella el calentamiento. Por el contrario, un soporte de tela rígida aportará una mayor agresividad y más rapidez para el desbaste, sacrificando el acabado superficial.

Por su parte, un abrasivo con soporte de papel puede resultar adecuado en algunos casos. Aunque no posee la misma resistencia que la tela, su estabilidad tanto térmica como dimensional es muy elevada (no se elonga) y para tareas de lijado en superficies planas, donde no se requiera adaptabilidad y no se procesen piezas con protuberancias que pudieran rasgar el papel, el uso de este soporte puede resultar adecuado y mucho más rentable.

Ventajas de usar bandas de lija

Las bandas de lija presentan las siguientes ventajas:

Mejoran significativamente el rendimiento y costes en los trabajos.
Se pueden emplear con distintos tipos de máquinas manuales, semiautomáticas o automáticas, ya que se pueden adaptar y fijar fácilmente.
Su coste es reducido por lo que es posible variar el producto o el tamaño de grano consiguiendo resultados muy versátiles sin grandes inversiones en diversas herramientas.

Cuidado y almacenaje de las bandas abrasivas

Para prolongar la conservación de las bandas se recomienda:

Almacenarlas en una posición holgada sin tensiones hasta su uso: es recomendable habilitar colgadores o “perchas” para ello.
Una vez montadas, desactivar el tensor de la máquina mientras no esté en funcionamiento.
Mantenerlas en unas condiciones de temperatura estables, idealmente entre 15 y 25 grados C., y un ambiente libre de humedades.
Evitar el roce entre las bandas durante su manipulación.
Verificar la integridad del empalme y que no presente ningún corte o rasgadura antes de uso.
Respetar el sentido de giro indicado en el soporte

Los abrasivos flexibles son una de las herramientas más versátiles de la industria. Su bajo coste y una inmensa gama de productos disponibles en todas sus variantes de soporte, distribución y tamaño de grano, lo convierten en una solución adecuada para la gran mayoría de aplicaciones de tratamiento superficial, desde un gran rebaje de material hasta una labor de acabado de alto brillo.

Desde VSM, especialistas en abrasivos flexibles, te recomendamos otros artículos como el que hablamos sobre el circonio o zirconio o sobre el carburo de wolframio, o casos prácticos como el que hablamos sobre el proceso de cromado de piezas metálicas.

Características y propiedades de los abrasivos

Posted on 15/05/202120/03/2024 by Blog VSMabrasives

En el mercado existen una amplia variedad de productos abrasivos y maquinaria para diferentes sectores, superficies y operaciones de lijado. Por ello, como especialistas, te contamos más acerca de las propiedades de los abrasivos, para ayudarte a elegir los productos que necesites en cada ocasión para lograr los mejores resultados deseados.

A continuación, analizaremos las características de los abrasivos y de la maquinaria que puedas necesitar en las distintas aplicaciones industriales. Puedes leer también sobre la historia de los abrasivos.

Características de los abrasivos

Los materiales utilizados para fabricar abrasivos se clasifican en dos grandes grupos en función de su origen: naturales y sintéticos.

Hoy en día la gran mayoría de fabricantes de abrasivos producen abrasivos sintéticos, los cuales son el producto de un procesamiento considerable de materias primas o precursores químicos. Entre ellos se incluyen el carburo de silicio, diamante, cerámicos, óxido de aluminio y zirconia alúmina.

Propiedades de los abrasivos

Entre las propiedades de los abrasivos más importantes en un material se encuentran las siguientes:

Dureza. Es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como la penetración, la abrasión y el rayado. Así pues, la dureza de los múltiples materiales abrasivos se puede medir en varias escalas.
Tenacidad. Es la energía de deformación total que es capaz de absorber o acumular un material antes de alcanzar la rotura en condiciones de impacto. Por ejemplo, en ella se revisa la potencia del corte y de las rayas producidas por el mineral.

Sumadas a estas categorías principales, también podemos hablar de varias propiedades físicas importantes. Entre ellas se destacan el tamaño del grano abrasivo, la apariencia, las resinas y el esparcimiento.

Tecnología de granos

La estructura, el refinado, el tamaño y el acabado del grano tienen una fuerte incidencia en el resultado final del acabado de una superficie debido a que penetran fácilmente y eliminan el material a un ritmo rápido, sus bordes cortantes se rompen fácilmente para volverse a afilar.

Particularidades en algunos tipos de abrasivos

Estos son algunos de los abrasivos industriales más destacables dentro de este ámbito.

Bandas abrasivas

Las bandas abrasivas se pueden utilizar tanto para remover grandes cantidades de material bajo fuertes presiones como para trabajar de manera flexible en superficies muy perfiladas. Las bandas abrasivas se pueden fabricar en cualquier tamaño, según la necesidad que requiera la maquinaria utilizada y asegura una reserva continua de grano que aportará una vida longeva al abrasivo.

Discos de fibra

Los discos de abrasivos de fibra poseen un respaldo que está compuesto de múltiples capas de papeles especiales lo que hace que este producto tenga alta resistencia a la rotura y alta resistencia térmica, una cualidad necesaria, ya que la cantidad de abrasivo presente es limitada y la temperatura se acumula rápidamente. A su vez, estos tipos de discos abrasivos tienen poca dilatación (estiramiento) y una flexibilidad suficiente, que combinada con el tipo de plato soporte utilizado, podrá adaptarse ligeramente a la forma de la pieza a lijar.

Rollos abrasivos

Los abrasivos en forma de rollo o abrasive cloth roll son adecuados para operaciones ligeras de desbarbado, pero también para el lijado y acabado, según el tipo de soporte. Estos a su vez, se pueden utilizar para el lijado manual o en máquinas portátiles, como lijadoras vibradoras orbitales, bloques de lijado o lijadoras de tambor.

Los pliegos y hojas abrasivas son los formatos más versátiles para maquinaria portátil y lijado manual, ya que, se ofertan en una innumerable variedad de tamaños de grano y formas. En este caso, y puesto que los requerimientos de uso no son muy elevados pueden utilizarse abrasivos más genéricos.

Desde VSM, expertos en la fabricación de abrasivos, esperamos que esta guía sobre los abrasivos te haya ayudado. Descubre otros artículos o más información en nuestro blog.

Guía básica de los abrasivos: definición, tipos y usos

Posted on 05/05/202121/03/2024 by Blog VSMabrasives

¿Quieres saber qué son los abrasivos y para qué sirven? A continuación, te explicaremos el origen y evolución, su composición, su uso y algunas de las propiedades de los abrasivos.

Definición de abrasivo

Básicamente, un abrasivo es un material que tiene la suficiente dureza para poder rayar otros materiales y la suficiente tenacidad para resistir un trabajo continuo con un desgaste mínimo. Ya sea eliminando excesos de material mediante el desbarbado o mejorando la calidad del acabado superficial a través del pulido.

Existen abrasivos del tipo sólido como los discos de desbaste rígidos o del tipo flexible como las bandas y los discos de fibra. Y es que existen diferentes tipos de discos abrasivos, de bandas o de hojas. Se podría decir que, hoy en día, los abrasivos flexibles han logrado tal avance tecnológico que reemplazan la gran mayoría de los trabajos que se hacían con los abrasivos sólidos, permitiendo procesos más eficientes y amigables con el operario, así como con el ambiente.

Historia de este proceso

Cabe mencionar que, la historia de los abrasivos, aunque estos materiales se han perfeccionado sustancialmente a lo largo de los años, el hombre los ha estado utilizando desde edades prehistóricas, donde se empleaba ya la técnica del rebarbado: un proceso de transformación en el cual, a partir de un elemento natural (la piedra) se creaba, mediante el roce continuo, una herramienta útil para las necesidades de la antigua vida cotidiana.

Con el paso de las edades, este proceso fue evolucionando y mejorando, para darle a estas herramientas un tratamiento de acabado y de pulido, que prosperarían hasta ser utilizado ya no sólo en herramientas sino en aspectos decorativos y artísticos mediante el uso de ya soportes flexibles, como el cuero, recubiertos de arena para lijar y pulir elementos ornamentales.

Al inicio del sigo XIX, el alemán Friedrich Mohs ordenó los materiales minerales por su dureza, creando lo que hoy conocemos como la escala de Mohs que permitió clasificar cada uno de estos productos, con el objetivo de poder seleccionar el abrasivo adecuado para cada operación de lijado.

¿De qué están hechos?

Aunque hemos visto que los abrasivos originalmente provienen de la naturaleza, actualmente casi en su totalidad son de origen sintético, desde el diamante (que es el material que encabeza la escala de dureza) a otras variantes interesantes, como el circonio, el carburo de silicio, el corindón o el grano cerámico (todos ellos seleccionados por su combinación de alta dureza y tenacidad).

Procesando estos elementos sobre soportes flexibles podemos obtener abrasivos en forma de bandas, discos, rollos y hojas o pliegos.

Uso de los abrasivos

Cada uno de estos productos se podrá utilizar en distintas circunstancias, según el objetivo final que busques y el material con el que intentes trabajar. Por ejemplo, algunos son especialmente útiles para trabajar el acero inoxidable o aleaciones de Titanio, mientras que otros son apropiados para lijar materiales de menor dureza como la madera o los metales no férricos.

Si miramos a nuestro alrededor todos los elementos procesados que vemos han sufrido algún proceso de transformación en el que ha intervenido un abrasivo, desde el mobiliario, hasta las pequeñas piezas que componen cualquier dispositivo electrónico, los vehículos, las herramientas y utensilios, etc.

Los abrasivos se han convertido en un elemento esencial en el transcurso de los años, ya que están presentes en todo proceso de fabricación ya sea para modificar defectos en la superficie o para dar un acabado de calidad.

La evolución de los abrasivos flexibles ha sido clave para conseguir productos con una extrema agresividad y una excepcional duración, que en la actualidad nos permiten optimizar de forma sorprendente los procesos industriales.

Menos costes de transporte y movimientos de materiales

Posted on 11/12/201928/01/2022 by Blog VSMabrasives

La sensibilización de nuestra sociedad ante aspectos medioambientales se ha visto muy incrementada en los últimos años y esta tendencia continuará en los próximos años.

Un a parte muy importante de la contaminación ambiental es el que provocan las emisiones de los vehículos. Entre ellos, los camiones y otros vehículos de distribución de mercancías se encuentran entre los que mayores emisiones provocan.

Un envío constante y descontrolado de mercancías supone un aumento del tráfico de estos vehículos contaminantes.

Es por ello que el uso de productos con una extensa vida útil, no sólo tiene beneficios económicos para el usuario, sino que ayuda a reducir las emisiones que ensucian nuestra atmósfera.

Adicionalmente, una adecuada organización y racionalización de las compras, permite que se entreguen las cantidades de material adecuadas para su uso en un período de tiempo determinado.

La desorganización provoca urgencias y envío de pequeños paquetes, muchas veces incluso por avión, el transporte más contaminante que existe.

Una correcta programación de entregas y el uso de abrasivos de larga duración ayudará a que su empresa funcione de forma eficiente y sin interrupciones del proceso productivo, pero a la vez supondrá beneficios a la sociedad.

Entrevista a Susi Gordo, Gestora Comercial Interna | VSM Ibérica

Posted on 12/09/201928/01/2022 by Blog VSMabrasives

Entrevista a Susi Gordo, forma parte de la plantilla de VSM VITEX IBÉRICA desde hace 43 años

¡Hola Susi! Con 43 años de antigüedad en plantilla, eres la colaboradora más veterana de la empresa ¿Cómo se logra mantenerse tanto tiempo trabajando en la misma compañía?

Habiendo podido trabajar en todos los departamentos de esta empresa, ya se puede uno imaginar que la palabra aburrimiento no viene al caso. Hoy por hoy siguen estando los continuos retos a superar y esto es importantísimo, porque solo así se puede mantener el interés e ilusión en un puesto de trabajo durante tanto tiempo (y el que queda todavía).

La inmensa variedad en las aplicaciones hace que el mundo del abrasivo sea realmente interesante. Un externo quizás no lo comprendería.

Cuando me preguntan a qué se dedica la empresa en la que trabajo, solo con decir abrasivo o lija, no acaban de entender muy bien “como se puede vivir” de esto. Siempre hay que dar pequeños ejemplos, empezando con “lija, como la lima para las uñas, pero más grande”.

Lo primero que suelen contestar es “ah, lo que usan los pintores, ¿no?”

Luego toca explicar la función (muy) básica de un lijado, que no es otro que sacar brillo, con los correspondientes ejemplos: Se lijan cubiertos, ollas, herramientas, manetas de puertas, evidentemente muebles, puertas, partes de los coches, instrumentos quirúrgicos, hasta incluso se vende lija para la depilación y un largo etc.

Normalmente uso objetos que se encuentran en la casa y/o fácilmente comprensibles. La verdad es que cuando se dan cuenta, quedan bastante sorprendidos.

Prácticamente has vivido toda la historia de la filial, desde su fundación en 1974 ¿Qué nos puedes contar sobre los cambios que ha experimentado el mercado de los abrasivos desde entonces?

El mercado ha cambiado bastante. Ten en cuenta que hubo hasta más de 20 empresas, afincadas solamente aquí en esta comunidad, habiendo quedado esta cantidad, hoy por hoy, en mínimos.

Pero ojo, esto no quiere decir que no tengamos competidores. Hay que pensar en las ventajas que ha traído el mercado común, así como las facilidades a la hora de importar productos abrasivos.

También ha cambiado mucho la forma de vender los productos.

Los abrasivos flexibles también han evolucionado en este período ¿Qué innovaciones destacarías como más relevantes?

Los abrasivos flexibles, desde donde, como interna pueda opinar, ha cambiado sustancialmente en ser mucho más tecnológico.

Es válido tanto para el abrasivo en si, como para su aplicación y su uso.

VSM VITEX IBÉRICA también ha cambiado mucho desde su fundación ¿Cuáles serían los principales cambios y cómo han afectado a tu trabajo?

Evidentemente la informática ha hecho lo suyo.

Si hoy tuviéramos que trabajar como en los años 70/80 deberíamos tener una plantilla, pero … ¡grandecita, grandecita! Como siempre tenemos el lado bueno y el lado oscuro. Lo bueno es tener herramientas que te facilitan el trabajo y mucho, así como la rapidez.

Aunque, como todos sabemos … a veces fallan, pero poco. Menos mal.

El boom, sin duda, ha sido el email. Todo es instantáneo, genial, pero también conlleva el correspondiente estrés, debido a la velocidad que se exige hoy en día en todos los tramites. También hemos perdido el tener un poco de paciencia y, quizás lo más triste, la comunicación verbal.

Pero ya se sabe …Time is Money.

VSM VITEX IBÉRICA cuenta con clientes que mantienen su fidelidad desde hace muchos años ¿Qué antigüedad tienen vuestros clientes con quien se inició la colaboración hace más tiempo?

Cierto, seguimos teniendo clientes que están desde, casi, el principio.

Hablamos de más de 40 años, que no está nada mal. Esta fidelidad resulta ser muy agradable. Muchos no pueden presumir de esto.

Como Gestora Comercial Interna, te comunicas a diario con los clientes. Después de todo este tiempo, incluso tendrás una relación prácticamente de amistad con muchos de ellos ¿Qué nos puedes contar sobre tu relación con ellos?

Evidentemente hay clientes- oldies con los que tienes una relación “especial”, pero también debo decir, que no solamente con los de “toda la vida”.

También están los más “recientes” con los que también hay un trato casi de amistad. Con algunos hasta he tenido encuentros a nivel particular.

Atiendes una diversidad de funciones y un considerable número de clientes ¿Cómo consigues manejar las situaciones complejas y mantener la calma?

¿Quién ha dicho que consigo “mantener la calma”? Hablo mucho sola. Supongo para soltar las tensiones.

Hay días en el que mis pobres compañeros tienen que sufrir mi “hilo musical” a tope. Menos mal que tenemos Ibuprofeno si no … no sé yo.

Bromas aparte, como en todos los puestos de trabajo hay días mejores y otros peores. Lo importante es acabar la jornada laboral satisfecho con el trabajo que has realizado y si es con una sonrisa… Mejor.

¿Nos puedes contar alguna anécdota divertida que te haya sucedido durante este tiempo?

Si ha habido, solo que son más bien internas y para externos no entendibles. Quizás esto: Los Abrasiveños (palabro inventado ?) , llamamos a la forma de los productos, muchas veces de otra forma que el consumidor.

Me explico: Una “cinta o tira” sería una banda estrecha o y/o ancha (esta última también la llaman cinta/tira “pero grande”).

Un “rulo” sería un rollo- estas son fáciles. ¿Pero que es una “rodaja, en concreto pidió “unas rodajas, así … Redondas”. ¿Lo adivináis?

Siendo VSM un grupo de origen alemán, ¿cómo valoras el trabajo dentro de una multinacional de ese país? ¿Cómo es la comunicación con la Central?

Quizás te puedas encontrar con que la forma de trabajar sea algo distinta en Alemania que aquí, pero esto es perfectamente superable.

La comunicación la considero buena, desde siempre.

¿Cómo definirías el ambiente de trabajo en VSM?

El ambiente de trabajo, en general, lo defino como realmente bueno.

Muchos quisieran tenerlo. Para mí, no hay nada peor que un ambiente de trabajo con tensiones, tiranteces, vamos como dicen hoy en día… Con malos rollos.

¿Algún recuerdo de VSM que te llevarás contigo siempre?

Tras tantos años, seguro que me llevare más de uno, tanto buenos (que son la mayoría), como malos.

Si, porque los malos momentos también me han servido para aprender a afrontar los contratiempos. No es que sea un ejercicio agradable, pero vale la pena para estar preparado para los próximos golpes.

El recuerdo de todos mis compañer@s, sobre todo de los de aquí, así como de mis colegas alemanes. Con algunos ya hay una relación más que laboral, de amistad.

Est@s me quedaran siempre.

Acero Inoxidable: La arquitectura en el mundo abrasivo

Posted on 11/06/201921/03/2024 by Blog VSMabrasives

El acero inoxidable es un material atractivo para proyectos de construcción debido a su longevidad, resistencia a la corrosión, propiedades higiénicas y la disminución que ha sufrido su precio. Ello ha comportado un gran incremento en sus usos para construir edificios emblemáticos como hospitales, empresas, museos, escuelas, aeropuertos, casas y centros comerciales, con lo que la demanda de este metal no deja de crecer.

Aparte de las propiedades que en ambientes con un cierto nivel de humedad ambiental convierte al acero inoxidable en prácticamente imprescindible, como son las zonas costeras, sus propiedades estéticas y de durabilidad, con menores necesidades de mantenimiento, han hecho que su aplicación se haya extendido tremendamente.

Cómo afecta la arquitectura y el acero inoxidable al mundo de los abrasivos

La relación entre el uso de acero inoxidable en la construcción y la aplicación de los abrasivos no puede ser más directa. Desde el producto base sin acabado específico que sale de las acerías hasta el que vemos en las mencionadas construcciones, es necesario tratar el acero inoxidable en distintas fases. Es preciso dar un aspecto visual a las chapas o tubos que se emplearán, ya sea el pulido espejo, el satinado o el esmerilado, según especifique el diseño del arquitecto.

Para obtener cualquiera de dichos acabados, es preciso el uso de distintos tipos de abrasivo y un uso correcto influirá decisivamente en las propiedades inoxidables de este metal. Un proceso de esmerilado incorrecto puede conducir a que el metal no quede bien pasivado y aparezcan señales de corrosión prematura.

Un correcto almacenamiento y protección de los elementos tras estos procesos también es crítico, dado que la capa protectora que se obtiene en la superficie de esta familia de metales durante el proceso natural de pasivación, podría no haberse creado correctamente si no se dan ciertas condiciones, por esto es importante corregir defectos en el acero inoxidable.

Otro uso tradicional de abrasivos se da en la preparación de las piezas que deberán ser unidas, como retoques dimensionales, rectificado de extremos de piezas (por ejemplo abocardado de tubos), achaflanado previo a soldeo, etc.

Para su montaje y fijación, pueden entrar en juego procesos de soldadura, también decisivos para evitar que aparezcan defectos en las zonas soldadas y su entorno.

Ello es especialmente relevante cuando este proceso tiene lugar en el punto de destino o montaje de los elementos, donde la atmósfera suele tener mayores niveles de humedad.

Las aplicaciones de abrasivos en aceros inoxidables son uno de los mayores campos de especialización en VSM.

Nuestros amplios conocimientos técnicos en esta área, apoyados nuestra continua investigación y desarrollo nos permite mantener una posición de liderazgo en este sector.

Diferentes familias de abrasivos como:

VSM ACTIROX >VSM CERAMICS > VSM ILUMERON >VSM GRAIN >VSM SURFACE CONDITIONING

Permiten cubrir la mayor parte de necesidades de nuestros clientes. Desde las capacidades para desbastar de nuestras familias VSM Actirox y VSM Ceramics, hasta los niveles de acabado más exigente, tanto el esmerilado o pre-pulido de VSM Compact Grain o VSM Ilumeron, como el satinado de VSM Surface Conditioning.

En nuestro apartado aplicaciones de abrasivos puedes obtener más información sobre nuestros productos y sus aplicaciones. En nuestro blog podrás aprender más sobre abrasivos, como el artículo en el que te contamos cómo satinar acero inoxidable.

Formación para distribuidores en VSM IBÉRICA

Posted on 15/05/201928/01/2022 by Blog VSMabrasives

El pasado jueves día 9 de mayo, de 10h a 17h se impartió formación para distribuidores en las instalaciones formativas de VSM IBÉRICA teniendo como profesor a Alfons Martínez, con 20 años de experiencia como técnico en VSM IBÉRICA.

La Formación para distribuidores en VSM Ibérica constó de una parte teórica y una práctica.

Durante la sesión teórica se repasaron los conceptos básicos sobre la composición de un abrasivo flexible. Se pudo constatar la influencia que puede tener el material y flexibilidad del soporte, el tipo de grano, así como el material y el perfil de presión de la pieza.

Surgieron dudas en cuanto a los abrasivos actuales y se consideró el resolver los posibles problemas que podían tener los distribuidores al aconsejar un abrasivo u otro. Se pudo demostrar con las explicaciones de Alfons Martínez el porqué un abrasivo es mejor que otro para cada aplicación.

Los participantes pudieron palpar los diferentes productos para constatar las diferentes flexibilidades o tamaños de los granos.

Tras disfrutar de una agradable comida, los asistentes pasaron a la práctica y constatar en los procesos de lijado algunos de los conceptos tratados en la parte teórica.

Desde VSM IBÉRICA estamos muy agradecidos de las aportaciones de nuestros distribuidores a la mejora del producto final del cliente, asegurándonos que aumentamos la calidad de nuestros abrasivos disminuyendo el coste del cliente, ya que las soluciones que aportamos en abrasivos reducen la necesidad de cambiar constantemente de abrasivos y creamos eficiencia en las aplicaciones.

¡Encantados de haber compartido con vosotros este día, os esperamos la próxima!

Formación para distribuidores en VSM IBÉRICA 26

Jornadas de Formación en VSM Ibérica, Entrevista a Alfons Martínez, responsable técnico

Posted on 29/04/201928/01/2022 by Blog VSMabrasives

En este nuevo artículo charlamos con Alfons Martínez, responsable técnico en VSM Ibérica, sobre las jornadas de formación que son impartidas regularmente por VSM y comprobamos la importancia de estos eventos.

¿Cuál es el objetivo de las formaciones de VSM Ibérica y a quién van dirigidas?

Las jornadas formativas son una gran oportunidad de crecer como profesional tanto para los alumnos como para los formadores, puesto que se dirigen normalmente a profesionales ya sean usuarios finales o distribuidores, todos ellos con experiencias y ejemplos que aportar.

En ocasiones se imparten también formaciones en centros profesionales e incluso conferencias universitarias, aunque lamentablemente, la presencia del abrasivo flexible a nivel académico “reglado” tiene aún, inexplicablemente, un papel minúsculo teniendo en cuenta su omnipresencia en procesos industriales.

Es una lástima comprobar que personas formadas en ingenierías mecánicas no han oído hablar en toda su carrera de “lijas” y al entrar en el mundo laboral se encuentran que la mayor parte de procesos de producción industriales llevan asociado algún abrasivo en su ciclo de fabricación.

¿Dónde se realizan las formaciones?

VSM dispone de un centro de formación internacional en su central de Hannover (Alemania) con un importante parque de máquinas tanto manuales como automáticas y unas instalaciones dotadas de todas las herramientas necesarias para impartir formaciones teóricas y prácticas incluso en varios idiomas simultáneamente.

Allí realizamos algunas formaciones específicas con grupos de invitados, a la vez que se organizan visitas guiadas a la planta de fabricación y actividades lúdicas aprovechando el viaje, aunque habitualmente las formaciones se llevan a cabo localmente por un tema logístico.

VSM Ibérica dispone también en Barcelona de instalaciones específicas con una aula con capacidad de hasta 20 alumnos y un centro técnico adaptado para pruebas prácticas con maquinaria manual y lijadoras de bancada.

Las instalaciones de VSM Ibérica constan de 2 espacios, uno teórico y uno práctico. ¿Es a partir de la formación teórica que surgen dudas y pueden ser estas resueltas en las aplicaciones prácticas?

En efecto, todo es mucho más fácil de entender si se experimenta…

En la formación teórica se pueden obtener muchos datos y se generan siempre numerosos debates enriquecedores derivados de las múltiples experiencias de cada uno, pero disponer de los medios para poder probar in-situ lo tratado es un lujo.

Es ahí donde mejores resultados se obtienen a nivel formativo, además de compartir momentos agradables en un entorno distendido.

¿Las personas que asisten a las formaciones te pueden contactar para resolver alguna cuestión que les pudiera haber pasado por alto en la formación?

Por supuesto! las jornadas de formación son tan solo una pequeña parte de nuestra labor.

En VSM Ibérica consideramos nuestra relación con los clientes como una colaboración continua, y aunque no siempre encontraremos una respuesta para todo, ahí estaremos dispuestos a buscarla, al fin y al cabo nuestros clientes son los que nos han dado todos nuestros conocimientos, y el mayor activo de nuestra compañía es la experiencia adquirida de nuestro personal, que seguimos aprendiendo y compartiendo cada día.

Jornadas de Formación en VSM Ibérica, Entrevista a Alfons Martínez, responsable técnico 28

Abrasivos con tecnologías multicapa

Posted on 15/04/201921/03/2024 by Blog VSMabrasives

Habiendo repasado los diversos materiales abrasivos utilizados en la industria hemos podido aprender las diferencias que presentan en su forma elemental o unitaria.

En este nuevo post podremos conocer una nueva familia de abrasivos que, aun y estar compuestos por los ya mencionados anteriormente, ofrecen unas características y un comportamiento especial por la manera en que están dispuestos, y no solamente por su estructura elemental.

Los abrasivos multicapa se caracterizan por aglutinar el grano abrasivo en conjuntos o en capas, multiplicando así, la duración del conjunto, aunque esta no es la única ventaja que ofrecen….

Diferentes tecnologías multicapa

El grano compacto

El máximo exponente de los abrasivos de tecnologías multicapa es el grano compacto, diseñado mediante la unión homogénea de granos individuales que forman un solo granulo, de tamaño considerablemente mayor, que se descompone gradualmente durante el proceso de lijado, exponiendo de manera continua nuevas aristas hasta consumirse por completo.

Este efecto ya lo hemos visto antes, se denomina “Autoafilado”, sin embargo, en esta ocasión, ocurre por la sustitución de granos enteros en lugar de la fragmentación que del propio grano que observamos en el Zirconia Alumina o el grano compacto Cerámico.

Es obvio que la duración de un granulado, en función de las presiones aplicadas en el proceso, será mucho mayor, sin embargo, la geometría del granulado, salvo en su fase más inicial, se mantienen prácticamente invariable, de manera que su efecto sobre el material lijado tampoco varía; este aspecto lo convierte en una herramienta excepcional para procesos automáticos en los que la estabilidad, ya sea en la rugosidad o en la capacidad de corte, sea crítica.

VSM dispone de más de 30 series en grano compacto diseñadas para responder adecuadamente a cada proceso. Para más información y características consultad aquí.

Abrasivos estructurados

Otra forma de construir un producto abrasivo mediante la tecnología multicapa es con un conjunto de granos situados estratégicamente es la utilizada por algunos fabricantes mediante un molde prediseñado, que consigue dotar al conjunto de una estructura perfectamente uniforme, con la que se consiguen unos acabados de gran calidad y homogeneidad, con alto brillo y niveles de rugosidad especialmente bajos.

Este es el caso de abrasivo Ilumeron, un innovador abrasivo de recubrimiento integral que mediante una distribución superficial de grano completamente homogéneo puede proporcionar de forma estable valores inferiores a Ra0,1um

Afilando con abrasivos, Entrevista a Lois Raposo Coedo

Posted on 02/04/201918/03/2024 by Blog VSMabrasives

@kanhaku Alfredo Ponce, fotógrafo.

¿Cómo se define Lois Raposo Coedo así mismo?

Un afilador, un profesional que ofrece un servicio a la comunidad. Tanto a profesionales: cortadores de jamón cocineros, peluqueros (nuestra especialidad), etc. como particulares.

¿Un artista o un artesano quizá?

Un artista tiene una vertiente más estética. El artesano se dedica a la creación o producción.

En mi caso, es más bien un servicio. El mantenimiento, en el mejor estado posible de las herramientas de corte. Incluyendo también una cierta pedagogía al usuario para que cuide sus cuchillos, tijeras, navajas, alicates de cutícula.

En mi caso, además, tengo un post semanal de divulgación en distintos grupos de profesionales de Facebook sobre cuchillos y tijeras de peluquería.

¿En estos tiempos de compras compulsivas, definiría un afilador como un especialista?

Nuestra época es de usar y tirar. El destino de los oficios y los artesanos, desde mi punto de vista, es el mercado de lo exclusivo.

Es decir, un mercado de profesionales que valore sus herramientas de trabajo y esté dispuesta a pagar por su mantenimiento. El precio de referencia, en el caso del mundo del afilado, es el de compra. Hay tijeras que son más baratas que mi servicio de afilado y mantenimiento.

Por lo tanto, siempre habrá profesionales que prefieran comprar herramientas nuevas baratas de usar y tirar. Mi trabajo está más bien enfocado a aquellos profesionales que prefieren comprar herramientas de alta calidad y exigen un servicio de mantenimiento a la altura.

¿Trabajar con piezas de máxima calidad le debe suponer tener herramientas de máxima calidad… cuales suele utilizar?

En herramientas y maquinaria nunca ahorro y busco lo mejor que haya en el mercado. Lo barato sale caro.

Una buena herramienta dura toda la vida y te permite trabajar a gusto y bien. En el caso de la maquinaria, sólo afilo con máquinas refrigeradas con agua y taladrina.

¿Para los trabajos más delicados, algún truco…?

Refrigeración con agua y taladrina, como comentaba antes. Bajas velocidades. Baja presión de los dedos y abrasivos muy finos. Tener una lupa al lado e ir comprobando a cada momento el progreso del trabajo para poder parar a tiempo.

¿Los productos abrasivos de VSM para lijar, desde cuando los utiliza?

Desde el primer momento.

La persona que fue mi maestro, era de Cataluña, me los recomendó. Alguna vez he probado otras marcas por curiosidad pero por una razón u otra no me han acabado de satisfacer.

¿Supone para usted obtener versatilidad trabajando con productos abrasivos de VSM?

En el taller sobre todo se trabaja con herramientas delicadas, como tijeras de peluquería de alta gama y los productos de VSM se adaptan muy bien a mi forma de trabajo: granos finos y refrigeración constante con agua.

Para trabajos más convencionales tengo una amplia gama de productos donde elegir. Normalmente para cuchillos trabajo con bandas de 180, 240 y 600 de grano.

¿Cómo destacaría el trabajo de Lois Raposo Coedo cuando utiliza VSM Compacto?

Yo sólo utilizo VSM Compacto que es el que más se adapta a mi forma de trabajar y a los trabajos que hago.

Me permite, a través de sus diferentes grits, el afilado de cuchillos jamoneros y tijeras de peluquería que son muy delicadas.

El VSM Cerámico está más enfocado al afilado industrial de grandes cuchillos.

Trabajar para Matakki implica realizar una perfección en el resultado de su obra, ¿qué destacaría de VSM Compacto en su trabajo?

Sólo uso VSM Compacto y estoy muy contento con los resultados.

Gracias a los grits más altos puedo conseguir resultados muy buenos, con apenas retirada de material y con muy poca huella en el acero.

¿Qué es lo que usted más valora con la relación de VSM?

La cercanía y el asesoramiento. Afortunadamente para mi, mi comercial es Robert Albir, pozo y manantial de sabiduría sobre el mundo de los abrasivos.

Me pone al día de lo último que sale, me manda muestras para que las pruebe y, francamente, no puedo estar más contento en este sentido.

Instagram de Lois Raposo Coedo @loisafiador

El grano cerámico, ¿qué es y para qué se utiliza?

Posted on 28/03/201921/03/2024 by Blog VSMabrasives

Si habéis seguido nuestro blog, hasta ahora hemos repasado la evolución de los materiales abrasivos, desde los componentes naturales básicos que utilizaban en la prehistoria, hasta compuestos sintéticos como el ZQ con el que introdujimos el concepto de AUTOAFILADO.

Llegados a este punto, es el momento de conocer al gran cerámico, el que actualmente ocupa el primer puesto en la pirámide de los materiales abrasivos de la industria, especialmente en lo que respecta a la capacidad de desbaste (superabrasivos como diamante y CBN aparte).

Características del Grano Cerámico

Desarrollado ya en la década de los 80, ha sido ya en el s.XXI cuando el abaratamiento de su producción en masa permitió su comercialización a nivel industrial en forma de abrasivo flexible.

Este revolucionario abrasivo se obtiene de forma sintética mediante la sinterización de un gel basado en un fino polvo de AL₂O_3.

Esta técnica confiere al grano abrasivo una alta dureza (propia del AlOx) además de incrementar notablemente su tenacidad.

Estas características lo convierten en un material abrasivo excepcional y su rápida penetración en la industria es buena muestra de ello.

micrografia grano abrasivo ceramico crudo — Micrografía grano abrasivo cerámico crudo

La estructura cristalina del grano cerámico le confiere la capacidad de autoafilarse, es decir, descomponerse en pequeños fragmentos de forma gradual durante toda su vida útil.

De esta forma mantiene un alto poder de corte y un comportamiento estable exponiendo siembre nuevas aristas vivas.

Proceso de Auto-Afilado

Debido a las fuerzas del lijado, los micro-cristales (formados en el sinterizado) se rompen durante el proceso de lijado, manteniendo siempre aristas nuevas y afiladas.

VSM desarrolla y produce su propio grano cerámico en múltiples versiones, como se puede ver en nuestra gama de abrasivos industriales.

Mediante la tecnología de fabricación del grano Cerámico (GEL) además de obtener cristales en su forma aleatoria es posible utilizar lo que en sucesivos posts conoceremos como “Técnica de microreplicación” que están suponiendo actualmente una nueva revolución en la industria de los abrasivos.

Descubre más información sobre abrasivos y sus materiales, como el circonio o zirconio de la mano de VSM Abrasivos, expertos en la fabricación de abrasivos. Contamos con una amplia gama de lijas de banda, discos de lija y mucho más.

CTA SOLICITAR FORMATOS PROCESO DE LIJADO

El circonio: historia y características

Posted on 06/03/201921/03/2024 by Blog VSMabrasives

El circonio (del persa zargun, que significa «color dorado») fue descubierto en 1789 por el químico alemán Martin He|inrich Klaproth a partir del circón (Zr [SiO₄]); aunque como piedra preciosa ya era conocido desde la antigüedad. La historia de los abrasivos tiene una larga trayectoria, remontándose hasta la prehistoria.

El circonio o zirconio es un metal de transición brillante, y entre sus características físicas, podemos decir que se trata de un metal de color blanco grisáceo, duro, resistente a la corrosión, de apariencia similar al acero. Entre sus usos, uno de los principales es como material abrasivo. Además, es un metal pesado (densidad 6,501 g/ cm³ a 25 °C), pero más ligero que el acero, con una dureza similar a la del cobre.

Historia del Circonio

En 1824 el químico sueco Jons Jakov Berzelius lo aisló en estado impuro, y hasta 1914 no se preparó el metal puro, sin embargo, hasta 1924 no se determinaría la correcta masa atómica, ya que se desconocía que el circonio natural siempre contiene pequeñas cantidades de hafnio. Sin esta información, las mediciones de la masa atómica siempre fueron un algo elevadas.

Curiosidad: La primera aplicación práctica del circonio fue su utilización como flash en fotografía.

Estructura cristalina:

Según vimos en el artículo sobre la dureza y tenacidad del óxido de aluminio y el carburo de silicio, para la fabricación de abrasivos, dureza y tenacidad son dos cualidades críticas en un grano abrasivo, que desgraciadamente se contraponen.

La excelente tenacidad del Circonio lo convierte en un candidato perfecto para ser utilizado en una estructura de grano abrasivo, aunque no de forma individual, pues aunque su capacidad de resistir impactos sin fragmentarse le proporciona una gran duración, su menor dureza respecto el resto de materiales abrasivos comunes, le impediría desarrollar un trabajo adecuado.

No obstante, presenta una característica única de auto-afilado que prolonga su duración en operaciones de eliminación de material. Así, el zirconio es adecuado para operaciones de lijado de metales y de superficies planas de madera, dado que la fractura controlada del grano produce continuamente nuevas aristas de corte.

Combinando las cualidades del Circonio Zirconia-Alumina, mediante una unión estratégica del Circonio y el Óxido de Aluminio, se consiguió crear el primero de los granos abrasivos con tecnología de autoafilado.

Una disolución eutéctica de Al₂O₃ y ZrO₂forma espontáneamente finas capas interpuestas del duro Al₂O₃ y el tenaz ZrO₂, que se solidifican una junto a otra y dan lugar a este excelente abrasivo.

Éste supuso un gran avance en las últimas décadas del siglo XX y sigue siendo ampliamente utilizado para el lijado de materiales sin requerimientos especialmente estrictos.

El desgaste progresivo y de forma alternada de las diversas capas de Al₂O₃ y ZrO₂ por sus distintas durezas, proporcionan a este abrasivo la capacidad de generar aristas vivas de corte de forma continua, manteniendo su efectividad durante toda la vida útil.

Los abrasivos de circonio de VSM son ideales para el lijado de cualquier acero y sus aleaciones, hierro fundido y metales no férricos como el aluminio, el latón y el bronce. Las técnicas de recubrimiento especiales los capacitan para trabajar tanto en procesos manuales como automáticos.

VSM dispone de una amplia gama de abrasivos industriales con la tecnología de grano VSM ZIRCONIA ALUMINIA (ZA). Puedes encontrar más detalles en la categoría de abrasivos en grano de VSM.

Dureza y tenacidad del Óxido de Aluminio y el Carburo de Silicio

Posted on 27/02/201921/03/2024 by Blog VSMabrasives

Diferencias entre la dureza y tenacidad de los abrasivos de Óxido de aluminio y los abrasivos de Carburo de Silicio

Como comentamos en el post “El pilar de los abrasivos actuales”, los Abrasivos con Óxido de Aluminio y Carburo de Silicio tienen como características principales la dureza y la tenacidad. Ya que el grano es el elemento primordial del abrasivo, es importante considerar el tamaño que se utilizará. Este, está determinado por el número de malla por pulgada lineal que tiene el tamiz a través del cual pasa el grano en cuestión.

El uso de abrasivos de grano grueso sirve para materiales suaves, de desbaste rápido, cuando el acabado no es importante y para abarcar grandes áreas de contacto.

Por el contrario, el grano fino sirve para materiales duros, frágiles y quebradizos como aceros, carburos cementados y vidrio, para acabados finos, para pequeñas áreas de contacto y para mantener pequeños perfiles.

La lija o aglutinante es el material de soporte que sostiene el grano pegado al material abrasivo, aunque nos podemos encontrar como soportes:

Tela
Fibra
Combinación entre tela y papel
Fibra vulcanizada
Soporte metálico.

Se utilizan diversos tipos de aglutinantes para fijar los granos entre sí, desde yeso o cerámica en algunas piedras abrasivas, cola, derivados de cartílago y huesos de animales, hasta materiales sintéticos como los adhesivos producidos a base resinas sintéticas como los recomendados para herramientas, que SI van a trabajar en un ambiente húmedo debido a su gran resistencia al agua y su excelente poder de adhesión. Son menos flexibles que los naturales y son los más empleados.

Es importante considerar la dureza del material; éste es el límite de resistencia con que el material de liga sujeta los granos.

También es una medida de resistencia del esfuerzo compuesto del material de liga y granos con las tensiones del rectificado. Esta se puede indicar por medio de letras, empezando con A, B, C, D, etc. como las más blandas y terminando con X, Y, Z como las más duras.

La dureza la definimos como la resistencia de materiales a la modificación de la penetración, la abrasión, el rayado, cortadura, deformaciones, etc., a través de otro material.

Por ejemplo, el vidrio es un material más resistente para rayar que la madera, material que puede ser rayada sin dificultad. Por tanto, el vidrio es un material que tiene más dureza que la madera.

Estudio y clasificación de los minerales

A lo largo de la historia llegó un momento en que se tuvo que realizar estudios y clasificación de los minerales, ya que se necesitaba distinguir los diversos grados de dureza de los materiales, en este caso, minerales y rocas.

El primer intento lo realizó Carl Friedrich Christian Mohs, geólogo y mineralogista alemán. El procedimiento de su trabajo, aunque poco científico, si se entiende como profesional, ya que puede emplearse en el campo de los geólogos gracias a su sencillez de aplicación y memorización.

Interesante destacar que Mohs determina la dureza de los materiales términos relativos, midiéndola en base al detrimento de peso del material tras aplicar una abrasión en condiciones normalizadas.

De este modo Mohs demostró que el diamante es el material con más resistencia al impacto de otros materiales, seguido del corindón (óxido de aluminio).

La dureza del carburo de silicio la encontramos en la escala de Knoop (Frederick Knoop), cuya escala determinó como máximo criterio la resistencia a la penetración de una piedra, método que permite una medición objetiva de la dureza del grano.

El ensayo para definir su escala consistió en presionar en una zona de la muestra con un indentador piramidal de diamante sobre la superficie pulida del material a ensayar, y con una fuerza y tiempo de empuje determinado.

El resultante se midió utilizando un microscopio donde se observaban las diagonales de la huella, pudiendo definir así la dureza de diversos materiales.

Su método era simple: cada grano, debido a las fuerzas de corte, soporta una carga, como si fuera golpeado con por ejemplo un martillo.

Según Knoop, el comportamiento durante el proceso de lijado viene determinado no únicamente por su dureza, sino también por su tenacidad, es decir, la resistencia que tiene el material a ser fragmentado.

Por esta razón, dureza y tenacidad van de la mano, y los profesionales de los abrasivos tenemos en cuenta estas dos fuerzas en los distintos granos. Descubre otras diferencias entre óxido de aluminio y carburo de silicio.

Diferencia entre el Óxido de Aluminio y el Carburo de Silicio

Posted on 20/02/201921/03/2024 by Blog VSMabrasives

Desde VSM explicamos la principal diferencia entre el Óxido de Aluminio y el Carburo de Silicio.

Óxido de aluminio (Corindón)

El Óxido de aluminio o corindón, aún hoy día, es uno de los abrasivos más empleados en la fabricación de las herramientas abrasivas.

El Óxido de aluminio se produce en horno eléctrico mediante la electro-fusión de la bauxita.

Su pureza varía, según tipo, entre el 95% y 99%. Es un grano abrasivo muy duro que se caracteriza por un corte frío, una duración considerable.

Inicialmente tiene cantos vivos que arrancan virutas de material, pero esos cantos se desgastan enseguida y quedan redondeados hasta que por desgaste la partícula salta de la piedra.

Tiene tendencia a arromarse y está especialmente indicado para tareas de acabado de materiales blandos, en granos finos.

Clasificación de dureza = Escala de Mohs 9,2 – Escala de Knoop 20.000.

Carburo de silicio (Carborundo)

El carburo de silicio (Carborundo) es más duro pero más frágil que el óxido de aluminio. Debido a su friabilidad y fragilidad, el carburo de silicio se consume más rápidamente que el óxido de aluminio durante el pulido de materiales blandos.

Al lijar materiales más duros, el óxido de aluminio se consume más rápidamente porque tiene menor dureza que el carburo de silicio.

El carburo de Silicio se produce en horno eléctrico tratado a muy altas temperaturas con arena de sílice, coke residual de petróleo, sal (como agente purificante) y aserrín (para disipar los gases).

El resultado es una masa de cristales de elevada dureza y un alto índice de fractura.

Esta fragilidad, hace que al fracturarse presente continuamente aristas afiladas de excelente corte.

Es el más duro y cortante entre los abrasivos convencionales, lo que le convierte en ideal para acabados finos de materiales de elevada dureza ya que prácticamente no se desgasta, sino que se craquea o se rompe, dejando aflorar enseguida trozos de su base que vuelven a tener cantos vivos que sacarán nuevas virutas.

Es por este motivo que el carburo de silicio arranca más material, porque estos cantos no se desgastan por presión, simplemente se rompen y salen otros nuevos.

Su gran dureza, próxima a la del diamante, le hace excelente para el uso sobre vidrio, mármol, piedra y materiales duros. Con él se elaboran lijas de óxido de aluminio, discos de corte de metal, pastas para esmeril, etc.

Clasificación de dureza = Escala de Mohs 9,6 – Escala de Knoop 25.000.

Óxido de Aluminio y Carburo de Silicio Abrasivos diferentes

Como hemos visto, un abrasivo se compone de granos de mineral que al tener unas propiedades de mayor dureza y tenacidad permiten un arranque de materia y un moldeo de la superficie.

Sin embargo, el acabado que se logra en la superficie depende entre otros factores del tamaño de grano que se esté utilizando en cada operación. Por lo que existe diferencia entre el óxido de aluminio y el carburo de silicio.

Para tratar de regular los procesos de lijado se han establecido diferentes escalas que indican el tamaño del grano de mineral que se emplea.

La escala de los minerales que se usa es la siguiente:

16-18-24-30-36-40-50-60-80-100-120-150-180-200-220-240-280-320-360-400-500-600-800-1000-1200.

Esta numeración indica el tamaño de grano que se sitúa sobre el soporte siendo este inversamente proporcional al valor numérico, así los granos de menor numeración son los de mayor tamaño.

La forma de establecer el tamaño de estos granos es una separación mediante un juego de tamices, estos filtros separan los diferentes tamaños, y a medida que un grano va pasando tamices su tamaño es menor.

VSM pertenece a la FEPA (Federación of European Producers of Abrasives) que tiene normalizados el tamaño de los tamices y el cumplimiento de esta norma se indica con una P frente al tamaño del grano.

Cada tipo de grano puede trabajar en diferentes materiales, pero si se utiliza el tipo incorrecto de mineral para la operación de lijado, obtendrá resultados de brillo, rugosidad o duración de la lija peores de los esperados.

De forma general, se recomienda el uso de carburo de silicio para esmerilado de metales duros como el titanio, pulido brillante de todo tipo de metales y para esmerilado de vidrio o plásticos reforzados con fibra de vidrio.

En cambio el óxido de aluminio es adecuado para materiales más blandos como la madera, plásticos blandos y metales blandos como el acero al carbono o el aluminio.

Descubre de la mano de VSM las características del circonio y mucho más sobre este conocido grano abrasivo, sobre el carburo de tungsteno o averiguar si el acero se oxida.

Carburo de Silicio: historia y propiedades

Posted on 13/02/201921/03/2024 by Blog VSMabrasives

Como materiales abrasivos sintéticos tenemos el Óxido de aluminio – Corindón, que estuvimos hablando en el anterior post y el Carburo de Silicio, también llamado carborundo o carborundio (SiC). En otro artículo hablamos de las diferencias entre el óxido de aluminio y el carburo de silicio. No obstante, en esta ocasión, hablaremos del Carburo de Silicio, su historia y sus propiedades. ¡Sigue leyendo!

¿Qué es el Carburo de Silicio?

El carburo de silicio, también llamado carborundo, carborundio o carburindón (sic), es un carburo covalente formado por carbono y silicio de estequiometria 1:1 y que tiene una estructura de diamante, a pesar del diferente tamaño del C y Si, que podría impedir la misma.

Debido en parte a su estructura, es casi tan duro como el diamante, alcanzando durezas en la escala de Mohs de 9 a 9,5. Por ello, además, se usa como material abrasivo.

Este material fue descubierto accidentalmente por el químico sueco Jöns Jacob Berzelius en 1824 mientras realizaba un experimento para sintetizar diamantes y gracias a sus trabajos, el químico e inventor estadounidense Edward Goodrich Acheson, fundó la Compañía Carborundum con la intención de producir un abrasivo. La historia de los abrasivos, en general, es de una trayectoria muy larga, remontándose a la prehistoria.

Formas del Carburo de Silicio

El Carburo de Silicio tiene tres polimorfismos: cúbica, hexagonal y romboédrica. Es un material refractario con alta resistencia a la oxidación a temperaturas elevadas debido a la formación de una capa de SiO₂que le protege.

Su excepcional dureza, sin embargo, es lo que lo convierte en un material idóneo para ser utilizado como abrasivo para desbaste, corte y pulido.

Formas del carburo de silicio — Polimorfismos del Carburo de Silicio

Se produce en horno eléctrico, a muy altas temperaturas con arena de sílice, coke residual de petróleo, sal (como agente purificante) y aserrín (para disipar los gases).

El resultado es una masa de cristales de elevada dureza y un alto índice de fractura. Esta fragilidad, el hecho que se fracture fácilmente por su poca tenacidad, provoca que el material presente continuamente aristas afiladas de excelente corte.

El abrasivo del Carburo de Silicio (SIC) es el más duro y cortante entre los abrasivos sintéticos convencionales, lo que le convierte en ideal para acabados finos.

Aunque su baja tenacidad (resistencia a la fractura) lo hace poco adecuado para aplicaciones donde pueda recibir impactos, su gran dureza, próxima a la del diamante, le hace excelente para el uso sobre piedra y materiales duros.

Su elevada temperatura de fusión (2500ºC) permite utilizarlo como refractario.
Su elevada resistencia a compresión le permite ser utilizado en algunos componentes de turbinas y motores.
Su dureza cercana a la del diamante permite utilizarlo como abrasivo en los materiales más duros.

En VSM, expertos en la fabricación de abrasivos, contamos con una amplia gama de abrasivos industriales, desde discos abrasivos hasta hojas abrasivas. Descúbrelos.

Corindón azul, marrón y blanco

Posted on 06/02/201921/03/2024 by Blog VSMabrasives

En gemología, el corindón u Óxido de Aluminio tiene dos variedades principales, rubí (de color rojo) y zafiro (de color azul), pero pueden presentar otros colores según las impurezas que tenga: incoloro, blanco, pardo, violeta, verde, amarillo, azul o rojo.

Corindón azul

Jean-Antoine Chaptal, conde Chaptal de Chanteloup, químico y hombre de estado, le pidió a Thénard que consiguiese un colorante barato para ser utilizado en la fábrica de cerámica de Sevres, ubicado en el suroeste de Francia, en Altos del Sena.

Así fue como Thénard descubrió el Azul Cobalto hecho con Óxido de Aluminio y utilizado por ejemplo por Pierre-Auguste Renoir en su cuadro Los paraguas, 1881-85.

Corindón azul, marrón y blanco 30 — Renoir,Pierre-Auguste “Los paraguas”, 1881-85

Examinando las dos secciones se puede observar que en la derecha utilizó exclusivamente el Azul Cobalto, su elección habitual durante 1870’s y a principio de 1880´s. Renoir acabó revisando la composición utilizando el ultramarino artificial que empezó a utilizarse en 1870s.

La aplicación industrial de los abrasivos constituye el origen de la tecnología. Ya que casi la totalidad de los materiales, herramientas, vehículos, componentes, etc., han sido tratados en algún momento mediante la acción de un abrasivo.

Con el Óxido de Aluminio encontramos el corindón (o corindones, existen varios tipos de corindón) que son óxidos de aluminio electrofundido, con una estructura alúmina alpha. La dureza del corindón (Knoop) oscila entre 2000-2100 Kg/mm2.

Existe en color marrón (presenta en su composición química pequeños porcentajes de óxido de titanio y de hierro, de ahí su tonalidad) y en color blanco (de mayor pureza y dureza), con sus diversas variedades de aplicaciones:

Corindón marrón

El corindón marrón es uno de los abrasivos no metálicos más distribuidos para operaciones de eliminación del óxido, rebabas y pintura vieja. El corindón marrón consta en su mayor parte de óxido de aluminio y está prácticamente exento de hierro. Las características y propiedades del corindón marrón son las siguientes:

Matizado de piezas.
Tratamiento de acero carbono, hierro y decapado de soldaduras.
Chorreado en seco a succión y presión.
Decapar pintura, aumentar rugosidad.
Desbarbado de piezas de acero.
Grabado, matizado y arenado de vidrio.
Grabado y arenado de piedra, mármol y granito.
Corrección de defectos y pretratamiento de piezas.
Preparación de superficies para procesos posteriores.
Acabado de piezas de fundición.
Arenado en general, no contiene sílice libre.

Corindón blanco

El corindón blanco es un óxido de aluminio de alta pureza (mucho mayor que la del corindón marrón), por lo que es apto para el tratamiento de acero inoxidable y aluminio. Se trata de un abrasivo reutilizable que no contiene hierro y reúne propiedades angulares, duras y quebradizas. Las características del corindón blanco son las expuestas a continuación:

Matizado de piezas.
Limpieza de inox, hierro y decapado de soldaduras.
Chorreado en seco a succión y presión.
Decapar pintura, aumentar rugosidad.
Desbarbar acero inox.
Chorreado de bronce, latón, aluminio, zamack, titanio, etc.
Grabado y matizado de vidrio.
Corrección de defectos y pretratamiento de piezas.
Preparación de superficies para proceso posteriores.
Acabado de piezas de fundición, eliminar cascarilla.
Arenado en general, no contiene sílice libre.

Desde VSM, fabricantes de abrasivos, esperamos que este post sobre el mineral corindón te haya servido de ayuda. Descubre nuestros abrasivos industriales, como los discos abrasivos y las bandas abrasivas.

Actirox: Abrasivo de Disco de Fibra VSM | NUEVO PRODUCTO

Posted on 05/02/201928/01/2022 by Blog VSMabrasives

VSM presenta su última generación de abrasivos, el disco de fibra VSM ACTIROX: máximo arranque de material y un gran incremento en el rendimiento gracias al grano cerámico con forma geométrica.

El fabricante de abrasivos con sede en Hannover Vereinigte Schmirgel- und Maschinen-Fabriken (VSM) AG ha desarrollado la nueva generación de abrasivos de grano cerámico para el arranque de gran cantidad de material.

VSM ACTIROX marca nuevos hitos para el mecanizado de superaleaciones, acero inoxidable y acero al carbono en cuanto a su velocidad de lijado y capacidad de arranque de material.

Durante más de una década, los abrasivos de grano cerámico de VSM vienen siendo sinónimo de un mayor arranque de material, junto con una vida útil más larga.

A partir de ahora, los clientes de los sectores de la metalurgia y el tratamiento de metales se beneficiarán de una tecnología incluso más avanzada: VSM ACTIROX.

VSM ACTIROX es una tecnología basada en granos cerámicos abrasivos con forma geométrica que se descomponen de un modo homogéneo y selectivo.

Esto produce aristas de corte nuevas y afiladas continuamente.

«Gracias a la topografía superficial única del producto, el abrasivo funciona con suavidad a pesar de su corte muy rápido y agresivo»,

Explica Simon Heuer, director de Gestión Global de Productos e Ingeniería de Aplicaciones en VSM. Esa es la ventaja crucial de este innovador producto.

Aumento considerable de la productividad gracias a un corte más rápido
Esto es extremadamente beneficioso para todos los usuarios. Los ensayos de campo demostraron un arranque de material un 30 % más alto en comparación con el abrasivo que era líder hasta ahora, utilizando el disco de fibra ACTIROX AF890 junto con el plato de soporte VSM TURBO PAD 3, rebajando cordones de soldadura de acero inoxidable.

Se obtuvieron mejores resultados en un tiempo considerablemente más corto, ya que el nuevo abrasivo no solo corta rápidamente y de forma homogénea, sino que también ofrece una agresividad inicial extremadamente alta.

Por tanto, ACTIROX despliega toda su eficiencia desde el mismo inicio del proceso de lijado.

Otro efecto secundario acreditado es la reducción de los costes operativos y la mejora significativa de la productividad gracias a su rápido corte rápido por unidad de tiempo y al máximo nivel de arranque de material.

«ACTIROX es el nuevo producto estrella de la familia de productos de alta tecnología de VSM enfocados al arranque de gran cantidad de material. Siempre que se necesita el máximo arranque de material con una presión de contacto entre media y alta para superaleaciones, acero inoxidable y acero al carbono, ACTIROX es la elección idónea», explica Simon Heuer.

El nuevo disco de fibra está disponible ahora en España en grano 36. Su rendimiento se puede mejorar considerablemente con el nuevo plato de soporte VSM TURBO PAD 3, un plato soporte que se ha diseñado específicamente para usarse con VSM ACTIROX.

+info: www.actirox.com

El nuevo VSM ACTIROX consigue el máximo rendimiento en cuanto a arranque de material y ha demostrado su capacidad de incrementar la productividad gracias al grano cerámico con forma geométrica.

AF890 se ha desarrollado inicialmente para el mecanizado de superaleaciones, acero inoxidable y acero al carbono.

La forma geométrica del grano cerámico permite una fractura definida del grano abrasivo. Esto produce aristas nuevas y afiladas continuamente.

Óxido de Aluminio y Carburo de Silicio, el pilar de los abrasivos actuales

Posted on 30/01/201921/03/2024 by Blog VSMabrasives

Como comentamos en el post anterior, durante muchos siglos la historia de los abrasivos se desarrolló muy lentamente. Los artesanos trataron de utilizar los soportes flexibles como soporte de los granos de materiales abrasivos mediante adhesivos naturales y ya hacia el siglo XV se comenzaron a recubrir soportes de papel con vidrio triturado.

En el siglo XIX los productos abrasivos como la piedra natural ya no satisfacían las necesidades de una industria en pleno desarrollo, así fue como a finales del siglo XIX y principios del XX con los descubrimientos del óxido de aluminio y el carburo de silicio se consiguieron grandes avances, ya que las principales características de estos dos materiales básicos son especialmente su dureza y tenacidad, cualidades críticas para un abrasivo.

Abrasivo de Óxido de Aluminio:

Dato curioso sobre los abrasivos de óxido de aluminio

También llamado corindón, el óxido de aluminio (Al₂O₃). Fue llamado «corinvindum» en 1725 por John Woodward, un naturalista, anticuario y geólogo nacido en el 1665 que puso a “corinvindum” como término derivado del sánscrito (lengua clásica de la India) kuruvinda («rubí»).
Richard Kirwan, en cambio, con un enfoque más geológico y químico, en 1794, usó su ortografía actual en inglés «corundum».

En gemología, el corindón tiene dos variedades principales, rubí (de color rojo) y zafiro (de color azul).El óxido de aluminio existe en la naturaleza en forma de corindón y de esmeril.

Su alta dureza combinada con su excelente tenacidad lo convierte en el componente más utilizado en la construcción de abrasivos flexibles.

Abrasivo de Carburo de Silicio

Dato curioso sobre los abrasivos de carburo de Silicio

El carburo de silicio se obtiene de arenas o cuarzo de alta pureza y coque de fusionados en horno de arco eléctrico a más de 2000 °C con la siguiente composición: SiO₂ + 3 C → SiC + 2 CO

Aunque su tenacidad no es especialmente alta, (se fragmenta con facilidad), su estructura de diamante le proporciona una dureza excepcional, adecuada para el trabajo con materiales especialmente duros, como por ejemplo la cerámica, el vidrio o la piedra. Conoce más curiosidades y diferencias entre el óxido de aluminio y el carburo de silicio.

+ información sobre VSM abrasivos

Historia de los abrasivos: rebarbado, acabado y pulido

Posted on 21/01/201921/03/2024 by Blog VSMabrasives

Historia de los abrasivos

Hace millones de años, en la edad prehistórica, los abrasivos se utilizaban rozando piedras de cierta dureza contra otras para conseguir dar forma a sus armas y herramientas.

Esta acción del abrasivo se le denomina rebarbado, acabado y pulido. Las lijas del hombre primitivo fueron los pedazos de cuero flexible.

Asturias es una región donde se han podido recuperar un gran número de piezas arqueológicas pertenecientes a diferentes etapas que tuvo la prehistoria.

La industria lítica es el primer tipo de industria desarrollada por el ser humano.

En el paleolítico las herramientas eran grandes y toscas, aunque al final de este período se pudo trabajar con más precisión al afinar la talla y tener un tamaño menor.

Durante la época del neolítico pulimentan las herramientas líticas usando la arena como abrasivo, llamándose esta técnica como industria lítica pulimentada.

Imagen extraída de la Wikipedia.

Al remontarnos en la historia, otro ejemplo que nos encontramos se trata de la época egipcia, donde los artistas utilizaban los abrasivos para pulir preciosas joyas.

En esta imagen podemos observar el gran trabajo de acabado y pulido.

Imagen extraída de la Wikipedia +info

Con herramientas de cobre los egipcios esculpían sus estatuas, utilizando rocas del tipo diorita-granodiorita-granito junto con calizas.

La fragilidad de estas rocas, podía bien ser una ventaja para un buen artista, utilizando el cincel de cobre para definir el impacto a la roca y conseguir que se desprendieran los trozos definidos por el escultor.

Lo necesario era que el material de trabajo con el que esculpían aguantase bien los impactos, como el cincel de cobre o de hierro, así las herramientas se mantenían vivas para poder ser utilizadas.

Para los detalles los egipcios utilizaban rocas como el sílex.

Evolución de los abrasivos en la Historia

Entre la prehistoria y la época egipcia pasó mucho tiempo, y la precisión de los materiales fue evolucionando con él.

Más tarde, La evolución de los abrasivos se realizó muy lentamente durante muchos siglos, los artesanos trataron de aglomerar los granos de materiales abrasivos sobre soportes flexibles mediante adhesivos y ya hacia el siglo XV se comenzaron a recubrir soportes de papel con vidrio triturado.

Hasta que a finales del siglo XIX y principios del XX se descubrió el óxido de aluminio y el carburo de silicio, dos materiales con los que se consiguieron grandes avances… y que veremos en el próximo post.

Parámetros en el trabajo con discos abrasivos

Platos de soporte para discos velour

Grano compacto en discos velour

Pasos necesarios antes de un acabado fino

Herramientas necesarias para conseguir un acabado fino

Velocidades y presión de trabajo

El abrasivo recomendado para conseguir un acabado fino

¿Qué tipo de abrasivos deben ser tratados de forma especial?

¿Qué tratamiento se les da a estos residuos abrasivos?

Consecuencias de una mala gestión de residuos abrasivos

¿Qué es una raya?

Características que dificultan su procesado

¿Cómo lijar una raya para reducir el consumo de abrasivos?

Ejemplo del uso de abrasivos para lijar rayas

Qué es el carburo de tungsteno

Características y propiedades del carburo de tungsteno

Cómo se lija el carburo de tungsteno

¿Cuánto dura un abrasivo?

Cómo prolongar la vida de un abrasivo

Dureza y tenacidad

Capacidad de Autoafilado

Reserva de grano

Capas adicionales

Las ventajas de utilizar un abrasivo de larga duración

Ejemplos de abrasivos de larga duración

¿Dónde acaba el desbaste y empieza el acabado?

Tipo de grano

Tamaño de grano

Dispersión

Orientación

Estructura

Las propiedades mecánicas críticas de un grano abrasivo

Tipos de granos abrasivos y sus características

La dispersión de granos

El tamaño de grano o “granulometría”

Tipos de bandas de lija

Bandas de gran longitud de lija

Bandas de corta longitud de lija

Bandas anchas de lija

Bandas estrechas de lija

¿Qué es un abrasivo?

Características del material abrasivo

Principales ventajas que ofrece utilizar un abrasivo de calidad

Tipos de discos abrasivos

Discos de corte

Discos rígidos de desbaste

Discos de fibra

Discos de láminas

Discos de anclaje velour o adhesivos

Discos de cambio rápido

Cómo elegir el disco abrasivo adecuado

Tipos de grano

Carburo de silicio

Óxido de aluminio

Zirconio de alúmina

Corindón cerámico

¿Dónde se utilizan las bandas de lija?

Tipos de bandas

Tipos de soportes

Ventajas de usar bandas de lija

Cuidado y almacenaje de las bandas abrasivas

Características de los abrasivos

Propiedades de los abrasivos

Tecnología de granos

Particularidades en algunos tipos de abrasivos

Bandas abrasivas

Discos de fibra

Rollos abrasivos

Definición de abrasivo

Historia de este proceso

¿De qué están hechos?

Uso de los abrasivos

Prácticamente has vivido toda la historia de la filial, desde su fundación en 1974 ¿Qué nos puedes contar sobre los cambios que ha experimentado el mercado de los abrasivos desde entonces?

Los abrasivos flexibles también han evolucionado en este período ¿Qué innovaciones destacarías como más relevantes?

VSM VITEX IBÉRICA también ha cambiado mucho desde su fundación ¿Cuáles serían los principales cambios y cómo han afectado a tu trabajo?

VSM VITEX IBÉRICA cuenta con clientes que mantienen su fidelidad desde hace muchos años ¿Qué antigüedad tienen vuestros clientes con quien se inició la colaboración hace más tiempo?

Como Gestora Comercial Interna, te comunicas a diario con los clientes. Después de todo este tiempo, incluso tendrás una relación prácticamente de amistad con muchos de ellos ¿Qué nos puedes contar sobre tu relación con ellos?

Atiendes una diversidad de funciones y un considerable número de clientes ¿Cómo consigues manejar las situaciones complejas y mantener la calma?

¿Nos puedes contar alguna anécdota divertida que te haya sucedido durante este tiempo?

Siendo VSM un grupo de origen alemán, ¿cómo valoras el trabajo dentro de una multinacional de ese país? ¿Cómo es la comunicación con la Central?