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VIBRAÇÃO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS: EFICÁCIA E QUALIDADE NA PREPARAÇÃO

Posted on 07/07/202318/03/2024 by Richard

O acabamento vibratório de superfícies metálicas é um processo técnico eficiente, que permite a preparação de peças antes, por exemplo, da pintura, resultando numa poupança significativa de tempo e num aumento da produção ou mesmo como acabamento final.

Saiba como a preparação da superfície antes da retificação vibratória pode ser simples, poupando tempo e aumentando a produção. Explore em pormenor este processo e como a escolha correta das ferramentas pode alcançar o acabamento desejado de forma rápida e precisa.

O processo

O processo de acabamento vibratório consiste em três fases principais: calibragem em bruto, afinação e retificação vibratória. Cada fase desempenha um papel crucial na preparação da superfície metálica, na remoção de irregularidades, na suavização da textura e na obtenção de um acabamento desejado:

Desbaste:

O primeiro passo no processo de acabamento vibratório é o desbaste através da calibração da superfície. Este passo é crucial para remover irregularidades como saliências, riscos profundos ou cordões de soldadura. Para efetuar este desbaste, é utilizada uma rebarbadora angular equipada com um disco de cerâmica.

A utilização de um suporte de fibra ou de veludo proporciona vantagens adicionais durante o desbaste. Estes suportes oferecem um maior controlo e precisão no processo. Para além disso, podem ser especialmente úteis quando se trabalha em superfícies mais delicadas que requerem um tratamento mais suave.

Afinação:

Uma vez efetuado o desbaste inicial, é importante afinar os riscos gerados. Para o efeito, utiliza-se a rebarbadora, um suporte de veludo e um disco de grão compacto. Recomenda-se a utilização de um disco de, pelo menos, P180, embora isso possa variar consoante o processo.

Este passo é essencial para conseguir uma transição suave entre as marcas de desbaste e uma superfície mais uniforme. Ao remover os riscos mais profundos e ao alisar a textura, é criada uma base sólida para o passo seguinte.

Acabamento vibratório:

Este último passo tem como objetivo remover o padrão de risco radial e obter o acabamento desejado na superfície metálica. Para o efeito, utiliza-se uma lixadora roto-orbital com o tamanho de grão adequado. Geralmente, recomenda-se a utilização de um tamanho de grão entre 40 e 120, consoante o acabamento pretendido.

Durante esta última fase, a pressão e o movimento controlados são aplicados à superfície metálica, assegurando a remoção uniforme do padrão de riscos e obtendo uma superfície lisa e uniforme.

Vantagens do acabamento vibratório:

Padrão isotrópico (não direcional):

Uma das vantagens do acabamento vibratório é o padrão isotrópico dos riscos. Isto significa que não tem uma direção específica e deve-se ao facto de, durante o processo vibratório, as linhas de risco serem distribuídas uniformemente em todas as direções. Esta caraterística é esteticamente apelativa e cria um aspeto visualmente agradável na superfície do metal.

Acabamento regular e uniforme:

O processo de acabamento vibratório assegura um acabamento uniforme e homogéneo em toda a superfície metálica tratada. Elimina irregularidades e marcas visíveis, criando uma superfície lisa e homogénea. Isto é essencial em aplicações onde se pretende um aspecto e acabamento estéticos.

Resistência e durabilidade:

Os acabamentos vibrados são conhecidos pela sua resistência e durabilidade. Ao remover irregularidades e alisar a superfície, o risco de pontos de tensão ou áreas propensas à corrosão é reduzido. Isto cria uma maior resistência e durabilidade da superfície metálica, tornando-a mais adequada para condições de utilização exigentes, como a fricção, o desgaste e a corrosão.

Deformação mínima:

O processo de acabamento vibratório é efetuado de forma suave e controlada, o que minimiza a deformação da superfície metálica. Isto é especialmente importante quando se trabalha com peças delicadas ou peças com tolerâncias apertadas. Ao evitar deformações indesejadas, a integridade dimensional das peças é garantida e a sua forma original é mantida.

Nivelamento máximo:

Esta vantagem contribui para que a superfície tratada se torne mais plana e nivelada, o que é benéfico em aplicações onde é necessário um ajuste preciso ou uma ligação adequada entre componentes. Isto facilita a montagem e a instalação de peças, assegurando que estas se encaixam perfeitamente.

Excelente aderência dos primários:

Esta vantagem deve-se à rugosidade controlada e à limpeza gerada durante o processo vibratório, que favorece a aderência de primários e revestimentos subsequentes. Isto é essencial para evitar problemas como a descamação ou descolamento prematuro.

Se tiver alguma dúvida sobre o acabamento vibratório, pode contactar os nossos especialistas que o poderão ajudar.

O que é um acabamento sanitário e como o conseguir

Posted on 22/06/202318/03/2024 by Richard

A superfície de uma peça é crucial para a sua eficiência, especialmente em instalações que exigem condições de higiene rigorosas, como as indústrias alimentar, farmacêutica e química. Para garantir a higiene, é necessário ter em conta vários parâmetros, incluindo a rugosidade da superfície das instalações e instrumentos utilizados, tais como tubos, válvulas, tanques, mobiliário e maquinaria em contacto direto com o produto durante o processo.

Os acabamentos sanitários referem-se a acabamentos de qualidade superficial que facilitam a limpeza, evitam a acumulação e a propagação de bactérias, bem como a formação de ferrugem. Estes acabamentos garantem elevados níveis de assepsia e evitam a contaminação dos produtos.

Higiene e rugosidade da superfície

A rugosidade da superfície é uma medida que define se uma superfície é mais ou menos lisa, quantificando o tamanho das irregularidades presentes. A qualidade da superfície tem uma relação direta com a higiene, uma vez que quanto maior for a rugosidade, mais difícil é a limpeza da superfície e maior é o risco de proliferação de bactérias e formação de depósitos, o que pode levar à contaminação e à ferrugem.

O principal objetivo de um acabamento sanitário é lidar com as bactérias, que têm geralmente um tamanho entre 0,1 µm e 1 µm. Por conseguinte, é necessário garantir que as irregularidades da superfície não excedam 0,8 µm (Ra) para evitar que adiram ou se depositem na superfície. Consoante o sector, a sensibilidade do produto e a importância de evitar qualquer contaminação, este limite pode ser ainda mais rigoroso.

Regulamentos de acabamento sanitário

Existem várias normas que regulam as características superficiais dos acabamentos sanitários, dependendo da indústria, do artigo a tratar e do facto de a superfície estar em contacto direto ou indireto com o produto processado. Uma norma de referência no sector biofarmacêutico é a ASME-BPE (BioPharma Equipment), que estabelece os requisitos de fabrico para os sistemas e componentes utilizados nestas instalações, tais como tubagens, válvulas e reservatórios.

Para além disso, existem outras normas relacionadas que são relevantes, como a EN 10357 / DIN 11850 ou a ASTM A270, que se centram especificamente na regulação da tubagem. As normas acima referidas, que são amplamente utilizadas na indústria com requisitos sanitários, estabelecem padrões de rugosidade superficial para superfícies de aço inoxidável inferiores a 0,8 µm em Ra.

Rugosidade e lixagem

Uma vez compreendida a importância de manter os limites de rugosidade da superfície, é essencial saber como os atingir através de um tratamento de superfície adequado. Na maioria dos casos, a lixagem ou polimento mecânico com abrasivos flexíveis será o mais eficaz.

Na figura abaixo, pode ser identificado o tamanho do grão abrasivo necessário para atingir valores de rugosidade específicos.

É importante notar que o tamanho do grão utilizado terá um impacto variável na superfície. No entanto, para além do tamanho do grão, existem diversas variáveis no processo de lixagem que também influenciam o tamanho das irregularidades que o abrasivo provoca na rugosidade da peça de trabalho. Estas variáveis incluem o formato do abrasivo, o tipo de suporte, a pressão aplicada, a velocidade e o tempo do processo.

O gráfico acima mostra uma zona em vez de uma única linha. Para atingir uma rugosidade Ra de 0,8 µm, por exemplo, seria necessário utilizar um abrasivo com grão P240 como ponto de partida. No entanto, dependendo do processo utilizado, pode ser possível atingir esta rugosidade utilizando grãos mais grossos (até P80) ou mais finos (até P360).

A importância de um processo faseado

Embora a tabela acima possa servir como um guia eficaz para atingir a rugosidade desejada no final do processo de preparação, é importante ter em conta que a condição original da superfície a ser tratada desempenhará um papel fundamental na determinação dos passos necessários para atingir o tamanho de grão que determinará a rugosidade final.

Se for necessário corrigir um cordão de soldadura, remover marcas de maquinagem, poros de fresagem ou outros defeitos superficiais anteriores que tenham um volume considerável, será necessário começar por lixar com um grão mais grosso e até intercalar passos intermédios se a superfície estiver longe do tamanho de grão final. É aconselhável não saltar mais de 2 tamanhos de grão em cada passo.

Em muitos casos, comete-se o erro de tentar melhorar a rugosidade utilizando simplesmente uma granalha mais fina, quando, de facto, o problema está nos primeiros passos do processo. A tentativa de refinar uma superfície trabalhada com um grão muito grosso utilizando um grão excessivamente fino exigirá um tempo de lixagem considerável para reduzir as arestas do grão grosso ao nível do seu vale mais profundo. Caso contrário, estas imperfeições persistirão e comprometerão a rugosidade final, por mais fino que seja o acabamento.

É importante considerar a sequência correta dos passos de lixagem e utilizar os grãos certos para remover defeitos e obter uma superfície tão uniforme quanto possível antes de passar para grãos mais finos. Isto permitirá obter melhores resultados e otimizar o processo de preparação da superfície.

A rugosidade da superfície desempenha um papel crucial em qualquer peça e pode fazer a diferença entre um trabalho medíocre e um excelente resultado.

É sempre aconselhável confiar nos profissionais de tratamento de superfícies, pois eles ajudá-lo-ão a evitar erros, a poupar tempo e a valorizar os seus produtos.

Se quiser saber mais sobre acabamentos sanitários ou parâmetros de rugosidade, não hesite em partilhar as suas questões connosco. Teremos todo o gosto em ajudá-lo.

Na VSM, somos especialistas no fabrico de abrasivos e na aplicação de soluções de lixagem. Além disso, oferecemos formações virtuais sobre abrasivos para que possa ampliar os seus conhecimentos sobre o assunto. Confie em nós para obter resultados de qualidade e aproveite as nossas oportunidades de formação online. Estamos aqui para o ajudar em tudo o que estiver relacionado com o tratamento de superfícies e abrasivos.

Parâmetros de rugosidade

Posted on 19/05/202318/03/2024 by Richard

Os parâmetros de rugosidade são medidas quantitativas utilizadas para caracterizar a textura de uma superfície. Neste artigo, vamos explorar os parâmetros de rugosidade mais comuns para a medição da rugosidade da superfície, a fim de identificar a necessidade de cada aplicação:

Rugosidade média aritmética (Ra)

A medida mais comummente utilizada para descrever a rugosidade da superfície. Representa a média aritmética dos desvios da superfície em relação a um plano de referência.

Por outras palavras, Ra é uma medida da média das alturas dos picos e dos vales na superfície. A medição de Ra é utilizada na indústria para especificar a qualidade da superfície necessária para uma vasta gama de produtos e processos.

Rugosidade média da crista (Rz)

É a medida das alturas máximas da superfície e baseia-se na média das cinco cristas mais altas e das cinco mais baixas dentro do comprimento de avaliação.

É definida como a altura média das cristas da superfície em relação a um plano de referência, normalmente medida em micrómetros (µm) ou em unidades de rugosidade Ra.

A rugosidade média das cristas é uma medida muito importante, uma vez que afeta o atrito, o desgaste e a resistência mecânica de uma superfície.

Rugosidade total (Rt)

Medição da altura total da rugosidade e baseia-se na medição do desvio máximo entre o pico mais alto e o vale mais profundo.

A rugosidade total pode ser medida de diferentes formas, consoante o tipo de superfície e o objetivo da medição. Por exemplo, mecanicamente, a rugosidade total pode ser medida com um rugosímetro, que mede a altura das irregularidades numa superfície.

A rugosidade total é muito importante, pois pode afetar a qualidade e o desempenho de produtos e máquinas. Por conseguinte, é essencial controlar e minimizar a rugosidade total no fabrico e conceção de peças.

Rugosidade máxima de Pico (Rp)

É uma medida do desvio positivo máximo da superfície em relação a um plano de referência.

Esta medição é essencial em muitas aplicações, onde a rugosidade da superfície pode afetar o atrito e a resistência ao desgaste dos materiais.

Rugosidade máxima do Vale (Rv)

Uma medida da profundidade máxima da superfície em forma de vale em relação a um plano de referência. Ou seja, é a medida da profundidade da característica mais profunda ou da parte mais baixa da superfície.

A rugosidade máxima do vale é uma medida importante da rugosidade de uma superfície, uma vez que indica quanto espaço existe entre as partes mais altas e mais baixas da superfície, e também, onde a rugosidade da superfície pode afetar a condutividade elétrica ou a dissipação de calor.

É importante notar que a escolha dos parâmetros de rugosidade adequados dependerá do tipo de superfície que está a ser medida e do objetivo da medição. Por conseguinte, é essencial utilizar as ferramentas de medição corretas e ter em conta todos os fatores que podem influenciar a rugosidade da superfície.

O aço inoxidável enferruja?

Posted on 28/06/202218/03/2024 by Blog VSMabrasives

Muitas pessoas pensam que o aço inoxidável não pode enferrujar. Assim, para começar, vamos esclarecer que, nos aços, o termo “inoxidável” não significa que esteja isento de oxidação, mas que, devido à sua composição, a sua resistência à corrosão é maior e, quando exposto a condições favoráveis, é mais complicado que este prospere… embora não impossível! Por esta razão, o processo pelo qual o aço inoxidável enferruja é explicado abaixo.

O processo de oxidação

A oxidação é um fenómeno natural. O oxigénio, omnipresente na nossa atmosfera, é um sujeito muito promíscuo com o resto dos elementos, pelo que reagem sempre com o ambiente circundante, pelo que apenas alguns deles podem ser encontrados na natureza na sua forma pura. O ferro não é exceção.

Em condições húmidas, o ferro reage com o oxigénio contido na água para formar ferrugem (óxido de ferro), que se deteriora rapidamente, expondo mais material à reação e tornando-se corrosivo através desta reação em cadeia. Tanto o ferro como os aços de carbono não ligados são muito suscetíveis a este tipo de reação.

A ferrugem forma-se numa camada superficial fina, e pode ser facilmente reparada através do tratamento correto de lixagem e polimento, contudo, quando o metal é atacado e ocorre a deterioração da superfície, degradando o corpo do material, ocorre “corrosão” e a superfície não será capaz de recuperar.

O aço inoxidável tem a capacidade de bloquear a reação de oxidação, gerando uma camada superficial chamada “camada passivadora” precisamente porque impede a interação, e com ela, a reação entre o metal e o meio… e como é que o faz?

Como o aço inoxidável enferruja: o papel do crómio

Para que um aço seja chamado inoxidável, deve ser ligado com elementos que facilitem a criação da camada passivadora que atuará como escudo, e embora existam vários elementos de liga que podem aumentar a resistência à corrosão, o crómio é o que melhor executa esta tarefa.

As moléculas de crómio reagem com oxigénio para criar uma camada superficial fina estável e durável (óxido de crómio). Ao contrário do ferro, esta camada oxidada não prosperará para além desta fina película superficial que protege o aço da ferrugem.

Para que o crómio esteja associado ao oxigénio, deve estar presente na liga numa quantidade mínima de 10,5%, acima da qual se torna um aço “inoxidável”, que criará e regenerará o seu escudo de forma autónoma sempre que houver oxigénio, e quanto maior for o teor de crómio, mais rápida será a regeneração da barreira.

Outros elementos de liga, como o molibdénio, podem melhorar significativamente o desenvolvimento da camada de passivação e assim aumentar a “inoxidabilidade” do aço.

A formação da camada protetora começa imediatamente, e pode demorar de alguns minutos a várias horas, dependendo das condições.

Mas se nesse momento crucial, o material for sujeito a condições particularmente agressivas, contaminado com partículas de ferro ou produtos químicos inadequados, estruturalmente danificado por tensões de expansão e contração causadas pelo rápido aquecimento ou arrefecimento, ou se a formação da sua camada passivante for dificultada ou impedida pela limitação do oxigénio disponível para o mesmo. O aço inoxidável enferrujará inevitavelmente.

Como evitar que o nosso aço inoxidável enferruje

A liga certa

O primordial, é escolher o material adequado ao ambiente em que vai permanecer e aos esforços e exigências que vai sofrer. Cada tipo de aço inoxidável tem o seu próprio nível de resistência à corrosão, bem como muitas outras qualidades que são determinadas pela sua qualidade e composição. Consulte o valor PREN (“Pitting Resistance Equivalent Number”) para determinar se o seu produto será capaz de enfrentar atmosferas mais ou menos agressivas, por exemplo, dependendo da distância ao mar, a instalação de um corrimão AISI304 num passeio seria um desastre.

O produto mais adequado deve ser escolhido cuidadosamente, uma vez que isto determinará a sua vida útil e evitará consequências desagradáveis.

Existem centenas de opções quando se trata de escolher o material certo, mas as soluções prontamente disponíveis no mercado estão limitadas a uma dúzia ou mais.

Armazenamento correto

Proteger adequadamente as peças enquanto são armazenadas, evitando expô-las a golpes, riscos ou contaminantes, quer sejam químicos ou em contacto com aços de carbono ou outros metais. Nas oficinas, evitar o contacto com aparas ou pó de outros processos, ou o salpico de óleos, óleos de perfuração ou outros líquidos por máquinas na área adjacente.

Um desenho sem zonas de risco

A orientação dos materiais deve ser tida em conta no momento da instalação, evitando a criação de áreas côncavas ou recessos que podem tornar-se depósitos que acumulam agentes corrosivos sem os evacuar naturalmente, especialmente ao ar livre.

Aço inox e aço carbono, sempre muito longe

Processar ambos os materiais na sua atividade, fazê-lo separadamente, em áreas perfeitamente isoladas. Utilizar ferramentas específicas para cada material e nunca as misturar. Manter as máquinas livres de pó e detritos que possam contaminar o ambiente. As aparas cortantes ou pó de lixagem ou polimento podem depositar-se no material, gerando uma fonte de oxidação potencial. Se tiver de unir dois metais diferentes, utilize isoladores para evitar a corrosão galvânica.

Proteção ativa

Em todos os processos de manipulação e fabrico, tais como soldadura, maquinagem, estampagem, corte, lixagem, polimento, etc., a camada de passivação é destruída e deve ser regenerada com o oxigénio disponível. Deixar um tempo prudencial antes de revestir ou plastificar o material para que se possa desenvolver uma passivação correta.

Passivação «extra»

Para além da passivação natural, existem métodos para reforçar ou melhorar o escudo do nosso aço inoxidável. A passivação química consiste em limpar o material para eliminar a presença de partículas metálicas ou possíveis agentes oxidantes na superfície, e depois proporcionar-lhe condições ótimas que favoreçam a regeneração da sua camada passiva.

Este processo é geralmente realizado em peças para indústrias com maior suscetibilidade, tais como a farmacêutica ou aeronáutica, embora seja adequado e aconselhável para todas as indústrias.

Soldadura de qualidade

Ao soldar aço inoxidável, alguns aspetos extra que entram em jogo com este material devem ser tidos em conta, uma vez que a exposição prolongada a altas temperaturas de soldadura pode causar uma reação que forma carbonetos com o crómio na área, enfraquecendo a liga (sensibilização) e diminuindo assim a resistência à corrosão.

Consultar peritos sobre as entradas e parâmetros adequados para minimizar o risco de sensibilização do aço.

Como em todos os trabalhos de soldadura, a superfície deve ser devidamente preparada antes da união por lixagem ou escovagem. Se for utilizada uma escova, esta deve ser de aço inoxidável para evitar a contaminação do material.

Após a soldadura, a área soldada deve ser limpa para remover tensões e áreas suscetíveis de ferrugem, ranhuras ou cantos afiados.

Remover áreas de descoloração se estas tiverem ocorrido, utilizando um produto adequado ou mecanicamente, por lixagem e polimento. Também se pode tentar evitar a descoloração térmica do aço inoxidável. Dependendo do volume a ser removido, um processo ou outro pode ser necessário. Consultar os peritos em lixagem para a mais adequada.

Manutenção adequada

O aço inoxidável é considerado como um material de baixa manutenção, embora não isento de manutenção. Uma lavagem ligeira de forma regular é necessária e a água da chuva pode ser suficiente, embora dependendo do grau e da agressividade do ambiente possa exigir uma manutenção mais frequente com detergentes adequados ou mesmo a aplicação de revestimentos protetores à base de óleos ou ceras que também devem ser renovados regularmente.

Um processo de lixagem e polimento adequado

Se for realizado um processo de lixagem em várias etapas, deve ter-se em conta que: quanto maior for a rugosidade da peça, maior será a sua suscetibilidade à oxidação, pois reterá mais facilmente as partículas potencialmente contaminantes.

Grãos corretamente escalonados durante a moagem produzirão superfícies mais homogéneas e resistentes à corrosão, enquanto que uma superfície mal moída se tornará numa fonte potencial de corrosão. A falta de etapas de moagem ou saltos excessivos entre os grãos durante a moagem fará com que a superfície contenha futuras manchas de corrosão e o aparecimento do fenómeno “Tea Staining” (“manchas de chá”) mostrado na imagem.

No polimento mecânico, onde um procedimento é normalmente estabelecido, mas sem especificar valores-limite específicos de rugosidade, a menos que expressamente especificado, e se algum fabricante o fizer, limita-se a dar um valor muito limitado de Ra, que não é muito descritivo da qualidade da superfície, pelo que devemos simplesmente considerar que quanto menor for a rugosidade, melhor será a resistência à corrosão.

Para uma superfície mecanicamente moída é aconselhável não exceder um valor Ra de 0,5 µm, que pode ser alcançado com um correto processo de lixagem até P320 grit, contudo, quanto maior for a suscetibilidade do todo (material e meio), menor será sempre a rugosidade que ajudará a evitar a oxidação.

Da VSM, como fabricantes de lixas e abrasivos, esperamos que este publicação na qual falamos sobre se o aço inoxidável enferruja o tenha ajudado. Descubra a nossa gama de produtos abrasivos: discos abrasivos, cintos abrasivos e muito mais.

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Como manter a estabilidade da rugosidade no aço?

Posted on 09/02/202221/03/2024 by Blog VSMabrasives

Os processos de lixagem plana são muito comuns e altamente automatizados. O aço, inoxidável ou não, é fresado sob a forma de chapas, chapas, perfis e bobinas.

Muitas empresas têm um processo padronizado para esta operação, uma vez que a superfície da peça deve ser sempre levada ao mesmo padrão de qualidade, mantendo o valor da rugosidade estável.

Esta estabilidade pode ser facilmente alcançada se soubermos o que estamos a fazer. Lançar uma aeronave com uma máquina automática pode ser tão fácil e directo como complexo e confuso.

O desafio da estabilidade

Quando temos de cumprir padrões mínimos de qualidade, o método de lixagem mais eficaz é automático, ferramentas manuais como as rebarbadoras angulares ocupam um assento traseiro.

Falaremos sobre lixar chapas de aço inoxidável com uma máquina de correia larga.

Descrição do caso:

Como manter a estabilidade da rugosidade no aço? 9

Material: aço inoxidável 600x800x1,5.
Máquina: lixadeira de cinta larga de cabeça única 1300×2620.
Polia: Polia de contacto de borracha macia, 40sh.
Abrasivo em uso: grão compacto de cinto largo asiático.
Dificuldade: Tem de fazer 4 leituras de Ra de menos de 0,6 e só tem um passe.

Resultados dos testes

A VSM apresentou o seu produto de granulado macio de óxido de alumínio multicamadas para contrariar os desvios de qualidade devidos à contaminação dos grãos do produto asiático.

Vinte e cinco folhas que já tinham sido processadas com o produto asiático foram lixadas em condições de igualdade, com os seguintes resultados:

Como manter a estabilidade da rugosidade no aço? 10

Conclusão

A nossa tecnologia de granulado macio de óxido de alumínio multicamadas, sem contaminação de grãos e com uma distribuição de grãos muito homogénea, permitiu ao cliente:

Executar o trabalho dentro das normas requeridas.
Fazer o trabalho em menos tempo.
Aquecer menos a peça de trabalho.

O cliente ficou agradavelmente surpreendido com o resultado e decidiu utilizar a VSM, um dos principais fabricantes de abrasivos, como fornecedor das suas correias e apreciou a contribuição que lhe permitiu melhorar a qualidade de fabrico.

Esperamos que este estudo de caso sobre como manter a estabilidade da rugosidade o tenha ajudado. Se precisar de mais informações sobre os nossos abrasivos industriais ou se tiver alguma dúvida, por favor contacte-nos.