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Dureza e tenacidade de Óxido de Alumínio e Carbureto de Silício

Diferenças entre a dureza e tenacidade do óxido de alumínio e do carbureto de silício

Conforme comentamos no post “O pilar dos abrasivos de hoje”, os Abrasivos com Óxido de Alumínio e Carbureto de Silício têm a dureza e a tenacidade como principais características. Como o grão é o elemento primário do abrasivo é importante considerar o tamanho que será usado. Isso é determinado pelo número de malhas por polegada linear que a peneira tem através da qual o grão em questão passa.

O uso de abrasivos de grão grosso é adequado para materiais macios e de desbaste rápido, quando o acabamento não é importante e para cobrir grandes áreas de contato.

Pelo contrário, o grão fino é usado para materiais duros, frágeis e quebradiços, como aços, carburetos cimentados e vidro, para acabamentos finos, para pequenas áreas de contato e para manter pequenos perfis.

A lixa ou ligante é o material de suporte que mantém o grão preso ao material abrasivo, embora possamos encontrá-los como suportes:

  • Pano
  • Fibra
  • Combinação entre tecido e papel
  • Fibra vulcanizada
  • Suporte metálico

Vários tipos de ligantes são usados ​​para fixar os grãos, desde gesso ou cerâmica em algumas pedras abrasivas, cola, derivados de cartilagem e ossos de animais, até materiais sintéticos, como adesivos produzidos à base de resinas sintéticas, como as recomendadas para ferramentas, que vão trabalhar em ambiente úmido devido a sua grande resistência à água e seu excelente poder de adesão. São menos flexíveis que os naturais e são os mais usados.

É importante considerar a dureza do material; este é o limite de resistência com o qual o material da liga segura os grãos.

É também uma medida da resistência da tensão composta do material de ligação e dos grãos com as tensões da retificação. Isso pode ser indicado por meio de letras, começando com A, B, C, D, etc como o mais suave e terminando com X, Y, Z como o mais difícil.

Definimos dureza como a resistência dos materiais à modificação de penetração, abrasão, arranhão, corte, deformação, etc através de outro material.

Por exemplo, o vidro é um material mais resistente a arranhões do que a madeira, um material que pode ser arranhado sem dificuldade. Portanto, o vidro é um material mais duro do que a madeira.

Estudo e classificação de minerais

Ao longo da história, houve um tempo em que os estudos e a classificação dos minerais tiveram que ser realizados, pois era necessário distinguir os diferentes graus de dureza dos materiais, neste caso, minerais e rochas.

A primeira tentativa foi feita por Carl Friedrich Christian Mohs, geólogo e mineralogista alemão. O procedimento de seu trabalho, embora não científico, é entendido como profissional, visto que pode ser utilizado no campo dos geólogos pela sua simplicidade de aplicação e memorização.

É interessante notar que Mohs determina a dureza dos materiais em termos relativos, medindo-a com base no peso em detrimento do material após a aplicação de uma abrasão em condições normalizadas.

Tabla de dureza de Mohs

Dessa forma, Mohs demonstrou que o diamante é o material com maior resistência ao impacto de outros materiais, seguido pelo corindo (óxido de alumínio).

A dureza do carbureto de silício encontra-se na escala Knoop (Frederick Knoop), cuja escala determinou como critério máximo a resistência à penetração de uma pedra, método que permite uma medição objetiva da dureza do grão.

O ensaio para definir sua escala consistiu em prensar em uma área da amostra com um indentador piramidal de diamante sobre a superfície polida do material a ser testado, e com uma determinada força de empuxo e tempo.

O resultado foi medido em um microscópio onde foram observadas as diagonais da pegada, podendo assim definir a dureza de diversos materiais.

Dureza de Knoop

Seu método era simples: cada grão, devido às forças de cisalhamento, sustenta uma carga, como se fosse atingido, por exemplo, com um martelo.

Segundo Knoop, o comportamento durante o processo de lixamento é determinado não só pela sua dureza, mas também pela sua tenacidade, ou seja, a resistência do material a se fragmentar.

Por isso, dureza e tenacidade andam de mãos dadas e os profissionais de abrasivos levam em consideração essas duas forças nos diferentes grãos.

dureza y tenacidad

 

Diferenças entre Óxido de Alumínio e Carbureto de Silício

Óxido de Alumínio (Coríndon)

O óxido de alumínio (Coríndon), ainda hoje é um dos abrasivos mais utilizados na fabricação de ferramentas abrasivas.

O óxido de alumínio é produzido em um forno elétrico por meio da eletrofusão da bauxita.

Sua pureza varia, dependendo do tipo, entre 95% e 99%. É um grão abrasivo muito duro que se caracteriza por um corte a frio, de considerável duração.

Inicialmente possui arestas vivas que rasgam aparas de material, mas essas arestas se desgastam rapidamente e permanecem arredondadas até que a partícula salte do grão devido ao desgaste.

Tem tendência a se arredondar e é especialmente adequado para o acabamento de materiais macios em grãos finos.

Classificação de dureza = Escala de Mohs 9,2 – Escala Knoop 20.000.

Carbureto de silício (Carborundum)

O carbureto de silício (Carborundum) é mais duro porém mais frágil do que o óxido de alumínio. Devido à sua friabilidade e fragilidade, o carbureto de silício é consumido mais rapidamente do que o óxido de alumínio no polimento de materiais macios.

Ao lixar materiais mais duros, o óxido de alumínio é consumido mais rapidamente porque tem uma dureza menor do que o carbureto de silício.

O carbureto de silício é produzido em um forno elétrico tratado em temperaturas muito altas com areia de sílica, coque de petróleo residual, sal (como agente purificador) e serragem (para dissipar gases).

O resultado é uma massa de cristais de alta dureza e alto índice de fratura.

Esta fragilidade significa que quando fraturado apresenta continuamente arestas vivas de excelente corte.

É o mais duro e afiado entre os abrasivos convencionais, o que o torna ideal para acabamentos finos de materiais de alta dureza, pois praticamente não se desgasta, mas sim trinca ou quebra, deixando imediatamente emergir pedaços de sua base que voltam a ter arestas vivas – isso removerá novas áreas de metal.

É por isso que o carbureto de silício retira mais material, pois essas arestas não se desgastam sob pressão, simplesmente quebram e geram novas arestas.

A sua grande dureza, próxima da do diamante, torna-o excelente para uso em vidro, mármore, pedra e materiais duros. Com ela são feitas lixas, discos de corte de metal, pastas de esmeril, etc.

Classificação de dureza = escala de Mohs 9,6 – escala Knoop 25.000.

Abrasivos diferentes de óxido de Alumínio e carbureto de silício

Como vimos, um abrasivo é constituído por grãos minerais que, tendo propriedades de maior dureza e tenacidade, permitem a remoção do material e a moldagem da superfície.

Porém, o acabamento que se obtém na superfície depende entre outros fatores do tamanho do grão que está sendo utilizado em cada operação.

Para tentar regular os processos de lixamento, foram estabelecidas diferentes escalas que indicam o tamanho do grão mineral que é utilizado.

A escala dos minerais usados ​​é a seguinte:

16-18-24-30-36-40-50-60-80-100-120-150-180-200-220-240-280-320-360-400-500-600-800-1000-1200.

Esta numeração indica o tamanho do grão que se encontra no suporte, sendo este inversamente proporcional ao valor numérico, pelo que os grãos com menor número são os maiores.

A forma de estabelecer o tamanho desses grãos é a separação por meio de um conjunto de peneiras, esses filtros separam os diferentes tamanhos, e à medida que um grão passa pelas peneiras seu tamanho fica menor.

A VSM faz parte da FEPA (Federação dos Produtores Europeus de Abrasivos) que padronizou o tamanho das peneiras e a conformidade com este padrão é indicada com um P em relação ao tamanho do grão.

Cada tipo de grão pode funcionar em materiais diferentes, mas usar o tipo errado de mineral para a operação de lixamento resultará em resultados de brilho, rugosidade ou vida útil de lixamento piores do que o esperado.

Em geral, o uso de carbureto de silício é recomendado para retificar metais duros como titânio, polimento brilhante de todos os tipos de metais e para retificar vidro ou plásticos reforçados com fibra de vidro.

Por outro lado, o óxido de alumínio é adequado para materiais mais macios como madeira, plásticos macios e metais macios como aço carbono ou alumínio.

Carbureto de Silício, história y Propriedades

Como abrasivos sintéticos temos o Óxido de Alumínio – Coríndon, de que falávamos no artigo anterior e o Carbureto de Silício, também denominado carborum ou carborundum (SiC).

O que é carbureto de silício?

É um carboneto covalente formado por carbono e silício de estequiometria 1: 1 e que possui uma estrutura de diamante, apesar dos diferentes tamanhos de C e Si, que poderiam impedir esta relação.

Devido em parte à sua estrutura, é quase tão duro quanto o diamante, atingindo durezas na escala de Mohs de 9 a 9,5.

Carburo de silicio

Este material fue descubierto accidentalmente por el químico sueco Jöns Jacob Berzelius en 1824 mientras realizaba un experimento para sintetizar diamantes y gracias a sus trabajos, el químico e inventor estadounidense Edward Goodrich Acheson, fundó la Compañía Carborundum con la intención de producir un abrasivo.

O carbureto de silício possui três polimorfismos: cúbico, hexagonal e romboédrico.

É um material Refratário com alta resistência à oxidação em altas temperaturas devido à formação de uma camada de SiO2 que o protege.

Sua excepcional dureza, no entanto, é o que o torna um material ideal para ser usado como abrasivo para lixamento, corte e polimento.

Formas del carburo de silicio

É produzido em forno elétrico, a altíssimas temperaturas, com areia sílica, coque residual de petróleo, sal (como purificador) e serragem (para dissipar gases).

O resultado é uma massa de cristais de alta dureza e alto índice de fratura. Essa fragilidade, o fato de se fraturar facilmente devido à sua baixa tenacidade, faz com que o material apresente continuamente arestas vivas com excelente corte.

O Carbureto de Silício (SIC) é o mais duro e afiado entre os abrasivos sintéticos convencionais, o que o torna ideal para acabamentos finos.

Embora sua baixa tenacidade (resistência à fratura) o torne inadequado para aplicações onde possa receber impactos, sua alta dureza, próxima à do diamante, o torna excelente para uso em pedra e materiais duros.

  • A sua elevada temperatura de fusão (2500º C) permite a sua utilização como refratário.
  • Sua alta resistência à compressão permite sua utilização em alguns componentes de turbinas e motores.
  • Sua dureza próxima à do diamante permite que seja utilizado como abrasivo nos materiais mais duros.