Desde VSM explicamos la principal diferencia entre el Óxido de Aluminio y el Carburo de Silicio.
Óxido de aluminio (Corindón)
El Óxido de aluminio o corindón, aún hoy día, es uno de los abrasivos más empleados en la fabricación de las herramientas abrasivas.
El Óxido de aluminio se produce en horno eléctrico mediante la electro-fusión de la bauxita.
Su pureza varía, según tipo, entre el 95% y 99%. Es un grano abrasivo muy duro que se caracteriza por un corte frío, una duración considerable.
Inicialmente tiene cantos vivos que arrancan virutas de material, pero esos cantos se desgastan enseguida y quedan redondeados hasta que por desgaste la partícula salta de la piedra.
Tiene tendencia a arromarse y está especialmente indicado para tareas de acabado de materiales blandos, en granos finos.
Clasificación de dureza = Escala de Mohs 9,2 – Escala de Knoop 20.000.
Carburo de silicio (Carborundo)
El carburo de silicio (Carborundo) es más duro pero más frágil que el óxido de aluminio. Debido a su friabilidad y fragilidad, el carburo de silicio se consume más rápidamente que el óxido de aluminio durante el pulido de materiales blandos.
Al lijar materiales más duros, el óxido de aluminio se consume más rápidamente porque tiene menor dureza que el carburo de silicio.
El carburo de Silicio se produce en horno eléctrico tratado a muy altas temperaturas con arena de sílice, coke residual de petróleo, sal (como agente purificante) y aserrín (para disipar los gases).
El resultado es una masa de cristales de elevada dureza y un alto índice de fractura.
Esta fragilidad, hace que al fracturarse presente continuamente aristas afiladas de excelente corte.
Es el más duro y cortante entre los abrasivos convencionales, lo que le convierte en ideal para acabados finos de materiales de elevada dureza ya que prácticamente no se desgasta, sino que se craquea o se rompe, dejando aflorar enseguida trozos de su base que vuelven a tener cantos vivos que sacarán nuevas virutas.
Es por este motivo que el carburo de silicio arranca más material, porque estos cantos no se desgastan por presión, simplemente se rompen y salen otros nuevos.
Su gran dureza, próxima a la del diamante, le hace excelente para el uso sobre vidrio, mármol, piedra y materiales duros. Con él se elaboran lijas de óxido de aluminio, discos de corte de metal, pastas para esmeril, etc.
Clasificación de dureza = Escala de Mohs 9,6 – Escala de Knoop 25.000.
Óxido de Aluminio y Carburo de Silicio Abrasivos diferentes
Como hemos visto, un abrasivo se compone de granos de mineral que al tener unas propiedades de mayor dureza y tenacidad permiten un arranque de materia y un moldeo de la superficie.
Sin embargo, el acabado que se logra en la superficie depende entre otros factores del tamaño de grano que se esté utilizando en cada operación. Por lo que existe diferencia entre el óxido de aluminio y el carburo de silicio.
Para tratar de regular los procesos de lijado se han establecido diferentes escalas que indican el tamaño del grano de mineral que se emplea.
La escala de los minerales que se usa es la siguiente:
16-18-24-30-36-40-50-60-80-100-120-150-180-200-220-240-280-320-360-400-500-600-800-1000-1200.
Esta numeración indica el tamaño de grano que se sitúa sobre el soporte siendo este inversamente proporcional al valor numérico, así los granos de menor numeración son los de mayor tamaño.
La forma de establecer el tamaño de estos granos es una separación mediante un juego de tamices, estos filtros separan los diferentes tamaños, y a medida que un grano va pasando tamices su tamaño es menor.
VSM pertenece a la FEPA (Federación of European Producers of Abrasives) que tiene normalizados el tamaño de los tamices y el cumplimiento de esta norma se indica con una P frente al tamaño del grano.
Cada tipo de grano puede trabajar en diferentes materiales, pero si se utiliza el tipo incorrecto de mineral para la operación de lijado, obtendrá resultados de brillo, rugosidad o duración de la lija peores de los esperados.
De forma general, se recomienda el uso de carburo de silicio para esmerilado de metales duros como el titanio, pulido brillante de todo tipo de metales y para esmerilado de vidrio o plásticos reforzados con fibra de vidrio.
En cambio el óxido de aluminio es adecuado para materiales más blandos como la madera, plásticos blandos y metales blandos como el acero al carbono o el aluminio.
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