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Entrevista a João Correia: Ventajas de una lijadora automática en la eliminación de rebabas

 

  Entrevista a João Correia: Ventajas de una lijadora automática en la eliminación de rebabas 1

En VSM le hemos entrevistado a João Correia, experto en Ingeniería y Responsable Comercial en NS Máquinas Industriais, Lda.

Gracias a NS Máquinas, fabricante portugués especializado en máquinas para la industria de acabado y pulido de metales, hemos tenido la oportunidad de poder conocer mejor, las diferentes ventajas de una lijadora automática de banda ancha o calibradora en la eliminación de rebabas.

 

¿Cuál es el origen de las rebabas en las piezas metálicas? 

El origen de las rebabas en piezas metálicas está en el corte del material, como por ejemplo en máquinas de corte por láser, oxicorte y plasma, y también en cizalla y corte térmico.  

¿Por qué es importante eliminarlas?

Por seguridad, para la manipulación del producto semi-elaborado o el producto acabado, para evitar los cortes. Por el otro lado, hay unos requerimientos técnicos de rugosidades en la pieza, por ejemplo, para pintarla o incluso en la industria alimentaria (para no acumular bacterias), y evitar la oxidación de la pieza. Y para finalizar, tenemos aspectos estéticos.  

¿Qué métodos son más habituales para quitarlas? 

Los métodos más comunes son el uso de amoladoras angulares (rebarbadoras manuales).  

¿En qué casos se recomienda usar lijadoras de banda ancha? 

Las lijadoras de banda ancha hacen que el proceso dependa menos del operario y su habilidad. Como resultado, se reduce el trabajo intensivo, se aumenta el número de piezas por hora y se logran acabados más homogéneos. Esto garantiza una mayor eficacia en la eliminación de rebabas ligeras y duras y/o en el acabado de superficies.  

¿Qué ventajas tiene frente a otros métodos que sirvan para desbarbar piezas? 

Alta productividad, acabado homogéneo, fácil manejo, bajo consumo de abrasivo y rapidez. Aparte, se mejoran las condiciones de trabajo de los operarios, que no deben realizar trabajos tediosos, sucios y ruidosos.  

¿Qué materiales puede procesar una lijadora de banda ancha? 

Una lijadora de banda ancha puede procesar diversos materiales, aunque en el rebarbado de piezas metálicas, los más habituales son:

> Acero inoxidable

> Acero

> Aluminio  

¿Qué limitaciones en cuanto a las medidas o forma de la pieza nos podemos encontrar? 

 Tienen que ser piezas planas, con una buena base de apoyo. En cuanto al tamaño, el límite inferior de nuestras máquinas sería de 50x50mm. Piezas mayores pueden ser procesadas sin problemas. El límite superior en nuestro caso está establecido en los 1600mm de ancho. Con este tamaño de máquina se pueden procesar muchas piezas simultáneamente o acabar chapas de grandes dimensiones.  

¿Qué tipos de abrasivos son más recomendados? 

Todo dependerá del tipo de material y el objetivo de la operación de lijado. Podemos tener desde lijas de grano muy basto (P36, P40, P60) para limpiar chapa gruesa, hasta granos intermedios (P80, P100, P120, P180), para chapas más finas y rebabas de menor tamaño. Una vez eliminadas las rebabas, también es posible hacer acabados como el esmerilado o el satinado, usando granos más finos (P240, P320, P400, P600…). Es recomendable emplear lija con soporte de tela para evitar el rasgado de la banda. Según la operación, usaremos una lija de soporte rígido, X/Y, (calibrado) o una lija semiflexible, Tela J, para adaptarnos mejor a las piezas.  

¿Qué inversión aproximada debe afrontar un cliente que se plantea adquirir una lijadora de banda ancha? 

Tenemos varios modelos para diversas realidades, pero puede considerar valores entre 30.000 y 120.000 Euros, o más para proyectos especiales. Todo depende de la productividad deseada y de los pasos necesarios para llegar al resultado final. Para ello, tenemos máquinas con 1 o más estaciones de lijado, y también tenemos soluciones que procesan las dos caras en una sola pasada.

¿Habéis estudiado la rentabilidad frente a otros métodos? 

Sí, tenemos un estudio que demuestra que donde antes se necesitaban a 3 personas para quitar rebabas y romper el filo durante 8h para 10 toneladas de material, después de adquirir la máquina NS, ahora necesita 1 sola persona durante 2-3h para realizar la misma cantidad de trabajo. Estudio: https://nsmaquinas.com/pt-pt/2022/11/30/estudo-de-caso-sobre-rebarba-australia/  

Desde VSM Abrasivos, como expertos en abrasivos flexibles de calidad, esperamos que esta entrevista a João Correia, sobre las ventajas de una lijadora automática en la eliminación de rebabas, haya podido resolver alguna duda o localizar una potencial mejora.  

 

5 motivos por los que es necesario lijar las rebabas

rebabas: por qué lijarlas

Las rebabas son el material metálico sobrante que queda en una pieza después del moldeo, la embutición, el maquinado, el corte, entre otros procesos empleados para obtener un producto final.

La cantidad y la forma de las rebarbas es diferente para cada caso, pero es claro que deben ser eliminadas por los 5 motivos que siguen a continuación.

Por qué lijar la rebaba

Prevención de grietas

Una rebaba representa un concentrador de tensión que puede conducir al fallo prematuro de una pieza sometida a cargas. Su eliminación es de especial importancia en aplicaciones estructurales (ej. depósitos de acero sometidos a presión).

Calidad superficial

La presencia de rebabas supone que la superficie de la pieza presenta heterogeneidades, siendo un gran inconveniente cuando se quiere aplicar un recubrimiento (ej. galvanizado). Los recubrimientos tienen como principal objetivo proteger el sustrato contra la corrosión, pero si la superficie no es homogénea habrá poca adherencia y el efecto protector se verá reducido.

Ajustes y tolerancias

En el ensamble de componentes es necesario un encaje preciso y en muchas aplicaciones las tolerancias demandadas son muy pequeñas. Sin duda, la presencia de rebabas puede ser un impedimento para conseguirlo, siendo necesario eliminarlas.

Estética

Un aspecto muy destacado en componentes industriales decorativos, mobiliario de oficina o cubiertas entre otros. Un producto desbarbado será más vistoso y tendrá un mayor valor añadido que uno lleno de imperfecciones y de material sobrante.

Prevención de lesiones

Es bastante común que las rebabas tengan forma puntiaguda o forma de aleta, lo cual supone un peligro cuando se manipula la pieza. Es muy habitual sufrir cortes en las manos durante la manipulación de piezas que presenten rebabas por muy pequeñas que estas sean.

Cómo eliminar rebabas

La operación para eliminar las rebabas es conocida como rebarbado (o deburring en inglés) y puede llevarse a cabo mediante diferentes técnicas como el granallado, la vibración, el electropulido o el desbaste con abrasivos (tanto rígidos como flexibles).

Cada una ofrece sus ventajas y desventajas, pero en términos de coste, rapidez, eficacia y polivalencia, los abrasivos flexibles son una de las mejores opciones. Pueden ser montados tanto en máquinas portátiles (ej. amoladora) como en sistemas automáticos (ej. back stand-brazo robótico).

cómo lijar las rebabas
5 motivos por los que es necesario lijar las rebabas 2

Desde VSM Abrasivos, como expertos en la fabricación de abrasivos de calidad, esperamos que este post sobre la necesidad de eliminar la rebaba o rebarbas de cualquier material te haya ayudado. Descubre todos nuestros abrasivos industriales o descárgate nuestro catálogo de abrasivos.

¿Es el rebarbado tu cuello de botella en la producción?

Los cuellos de botella son etapas o fases de la cadena productiva que generan retrasos o paradas en el proceso de producción global, lo cual influye directamente en los beneficios de una compañía. Para mitigar esta problemática y ahorrar tiempo y recursos, uno de principales objetivos de cualquier industria es la optimización de sus procesos; principalmente maximizar el rendimiento y minimizar los costes.

Así, en este post, VSM como expertos en la fabricación de abrasivos, responde a algunas cuestiones básicas para entender cómo afecta el rebarbado en la producción de una pieza metálica y de qué forma se pueden eliminar, teniendo como finalidad aumentar la rentabilidad y la capacidad de los sistemas productivos que emplean lijas abrasivas.

rebarbado cuello de botella

¿Es la rebaba un cuello de botella?

Para responder a esta pregunta, hay que entender qué es una rebaba y cuáles son sus efectos.

rebaba-cuello-botella
Rebaba o rebarba

Una rebaba es el material sobrante que queda adherido a la superficie del producto una vez ha sido elaborado. Su presencia es crítica en muchas aplicaciones, sobre todo en las estructurales, ya que es una zona por donde el componente puede fallar. Y no solo eso, sino que tiene un efecto negativo en las tolerancias, la calidad superficial y la estética de la pieza.

Todos estos motivos indican la necesidad de una etapa extra para su eliminación (más conocida como rebarbado) antes de la comercialización del producto final.

El simple hecho de necesitar una etapa adicional genera un cuello de botella, el cual puede estrecharse significativamente cuando la velocidad a la cual se efectúa el rebarbado es inferior a la del resto de procesos. Entonces, la respuesta es afirmativa: ¡la rebaba SI es un cuello de botella!

 

 

¿Cuáles son sus efectos en la cadena productiva?

  • Disminución de la productividad y retrasos en la entrega, sobre todo cuando el rebarbado es muy lento.

  • Flujo de producción discontinuo. Cuando la velocidad del rebarbado es inferior a la del sistema, el flujo de salida de los productos sufre alteraciones, y con ello toda la cadena de suministro.

  • Disminución de la capacidad de almacenamiento. Las piezas que no han logrado salir a tiempo porque son desbarbadas a un ritmo menor que el del sistema o porque el rebarbado no ha sido eficaz y debe repetirse, permanecen más tiempo en la instalación y ocupan un espacio que no se había previsto para tal fin. Esto reduce no solo el espacio de trabajo sino el de almacenamiento.

  • Menor rentabilidad, tanto por lo comentado previamente como por una mala selección de la herramienta y/o el consumible para el rebarbado.

¿Qué soluciones existen?

Existen muchos procesos que permiten eliminar las rebabas, como el granallado o el vibrado, pero ninguna ofrece la combinación entre rapidez, flexibilidad, eficacia y bajo coste, que si ofrecen las bandas y discos de abrasivo.

A continuación, se exponen tres de los abrasivos industriales que VSM pone a su disposición para que el rebarbado se lleve a cabo de forma óptima y para que su línea de producción no sufra retrasos y trabaje a pleno rendimiento:

  • Bandas de lija. Es el consumible más rentable debido su alta carga de abrasivo y a la homogeneidad de presiones a la que trabaja. Su uso va destinado tanto para operaciones automáticas ya sea en plano como en contornos, así como para operaciones manuales.

bandas de lija

  • Discos abrasivos de fibra. Destacan por su polivalencia y efectividad. Para realizar el trabajo, se colocan junto con un plato en amoladoras angulares, neumáticas o eléctricas y nos permiten una alta tasa de arranque de material frente a un coste de producto muy bajo.

discos de fibra

  • Discos de lámina. Están formados por pequeñas hojas de lija que se regeneran con el uso, y al igual que los discos de fibra, su uso va destinado principalmente a aplicaciones manuales, aunque pueden también ser utilizados en procesos automáticos.

discos de lamina

Mayor capacidad de arranque de material

Para muchos clientes, la agresividad de un abrasivo es el aspecto clave.

No siempre se busca obtener un gran acabado con una lija. Muchas empresas necesitan realizar tareas de desbaste, como el rebarbado de piezas, eliminación de bebederos y mazarotas de fundición, el biselado de chapas para preparación de soldaduras o la eliminación de cordones de soldadura. Para ellas, la capacidad del abrasivo para arrancar material es una cualidad crítica.

Por ello, los abrasivos flexibles han evolucionado en los últimos años de forma que hoy son la mejor herramienta posible para obtener las mayores tasas de arranque de material.

En nuestro caso, siempre hemos contado con una gama puntera en aplicaciones donde el alto poder de eliminar material era el aspecto más valorado. Esta gama se ha visto reforzada recientemente con el lanzamiento al mercado del disco con mayor poder abrasivo que existe.

Historia de los abrasivos: rebarbado, acabado y pulido

Historia de los abrasivos


Hace millones de años, en la edad prehistórica, los abrasivos se utilizaban rozando piedras de cierta dureza contra otras para conseguir dar forma a sus armas y herramientas.

Esta acción del abrasivo se le denomina rebarbado, acabado y pulido. Las lijas del hombre primitivo fueron los pedazos de cuero flexible.

Asturias es una región donde se han podido recuperar un gran número de piezas arqueológicas pertenecientes a diferentes etapas que tuvo la prehistoria.

La industria lítica es el primer tipo de industria desarrollada por el ser humano.

En el paleolítico las herramientas eran grandes y toscas, aunque al final de este período se pudo trabajar con más precisión al afinar la talla y tener un tamaño menor.

Durante la época del neolítico pulimentan las herramientas líticas usando la arena como abrasivo, llamándose esta técnica como industria lítica pulimentada.


abrasivos en la historia
Imagen extraída de la Wikipedia.

Al remontarnos en la historia, otro ejemplo que nos encontramos se trata de la época egipcia, donde los artistas utilizaban los abrasivos para pulir preciosas joyas.

En esta imagen podemos observar el gran trabajo de acabado y pulido.

 los abrasivos en la historia
Imagen extraída de la Wikipedia +info

Con herramientas de cobre los egipcios esculpían sus estatuas, utilizando rocas del tipo diorita-granodiorita-granito junto con calizas.

La fragilidad de estas rocas, podía bien ser una ventaja para un buen artista, utilizando el cincel de cobre para definir el impacto a la roca y conseguir que se desprendieran los trozos definidos por el escultor.

Lo necesario era que el material de trabajo con el que esculpían aguantase bien los impactos, como el cincel de cobre o de hierro, así las herramientas se mantenían vivas para poder ser utilizadas.

Para los detalles los egipcios utilizaban rocas como el sílex.

Evolución de los abrasivos en la Historia

Entre la prehistoria y la época egipcia pasó mucho tiempo, y la precisión de los materiales fue evolucionando con él.

Más tarde, La evolución de los abrasivos se realizó muy lentamente durante muchos siglos, los artesanos trataron de aglomerar los granos de materiales abrasivos sobre soportes flexibles mediante adhesivos y ya hacia el siglo XV se comenzaron a recubrir soportes de papel con vidrio triturado.

Hasta que a finales del siglo XIX y principios del XX se descubrió el óxido de aluminio y el carburo de silicio, dos materiales con los que se consiguieron grandes avances… y que veremos en el próximo post.