La calamina y sus inconvenientes
Los procesos de laminación en caliente provocan la aparición de óxidos de hierro en la superficie del acero. El acero, de amplio uso en la construcción metálica, se suministra en forma de chapas, pletinas, tubos, perfiles, barras y salvo que se especifique, no llega decapado al taller.
Por ello, muchas empresas se ven obligadas a convivir con ella y para realizar procesos de transformación o recubrimiento, se ven obligados a retirarla. Es preciso dejar las superficies sin residuos de calamina para soldar sin problemas de resistencia o hacer recubrimientos como la pintura.
Quitarla puede resultar una tarea difícil, lenta, costosa y sucia si no se realiza con las mejores herramientas disponibles en el mercado, ya que se trata de una capa de una elevada dureza y bien adherida a la superficie de las piezas.
El reto de la eliminación de calamina
En la actualidad, el método más efectivo de retirada de calamina con herramientas manuales es el uso de discos de fibra en amoladoras angulares.
En este caso concreto, nos enfrentamos al disco de fibra con mayor implantación en el mercado para esta operación. ¡¡Todo un reto!!
Descripción del caso:
- Material: Acero de carbono negro con capa de calamina en una placa de 350x600x20 mm.
- Máquina: Amoladora angular de 125mm y potencia 1100w.
- Plato: Extremadamente duro y estriado.
- Abrasivo en uso: Disco de fibra de grano cerámico conformado (triangular) grano 36+ y 125mm.
- Dificultad: El disco patinaba sobre la pieza tras muy corto espacio de tiempo (1’30”) y dejaba de quitar calamina, aparte de quedar inservible.
Resultados de la prueba
VSM presentó su producto con grano cerámico conformado geométricamente, en grano 36 y con aditivo refrigerante.
Se realizaron dos pruebas, a distintas velocidades de giro (rpm) de la amoladora, con los siguientes resultados:
Conclusión
Nuestro disco le permitió al cliente:
- Realizar más cantidad de trabajo por unidad de tiempo.
- Extender la vida del disco, que trabaja más tiempo antes de cristalizarse.
- Calentar menos la pieza, alterando así menos su estructura metalográfica en la zona lijada.
El cliente quedó gratamente sorprendido por el resultado, procediendo a contar con VSM como proveedor para sus discos y valorando la aportación que le permitió mejorar la calidad de fabricación.
