18/11/2019

Caso de éxito con Robert Albir, delegado de la zona norte

Hoy hablamos con Robert Albir, delegado de la zona norte.

Buenos días a tod@s: Soy Robert Albir, y llevo 18 años trabajando para VSM como delegado. Mirando atrás, son más años de los que tengo la sensación de llevar encima, pero la verdad es que trabajando en familia como lo hacemos, el tiempo pasa rápido y los momentos duros son mucho más fáciles.

Después de tanto tiempo, hemos pisado mucha viruta y respirado mucho polvo junto con nuestros clientes, mano a mano y codo con codo. Esto nos ha ayudado a tener una visión muy directa, practica y eficaz de los procesos de lijado que predominan en el metal por todo España.

Pero dicho esto, siempre tienes algún caso en la cabeza que recuerdas con especial cariño, tanto por la resolución del problema que le surgió al cliente como por la satisfacción de haber ayudado a alguien con quien llevas caminando muchos años.
Hace un tiempo, tuvimos una llamada de auxilio fuera de horas… fue un tanto extraño ya que no es muy habitual que los clientes nos contacten pasadas las 19h, y menos un viernes, pero como siempre estamos ahí y somos viejos conocidos escuchamos lo que nos tenían que decir…

La conversación empezó con un “tengo un marrón de la ostia con unas pletinas de inox de 60×300”. Así que pensé… “genial, no hay mejor manera de terminar un viernes” Me dijo que habían tenido una devolución de piezas por parte de un cliente por un fallo en el acabado y no era capaz de solucionarlo, acordamos vernos el lunes a las 6:30 para intentar solucionar el problema.

Fue un fin de semana de pensar en lo comentado por teléfono, ya que el problema no cuadraba con el material que le suministramos y no tenía nada claro de donde podía venir. Así que toco esperar a ver que veíamos el lunes…

6:30; coche aparcado, botas de seguridad, gafas, tapones y chaleco, todo listo así que ¡para dentro!

Hechos los saludos pertinentes, a la máquina. Llego y ¡SORPRESA! Las bandas con las que se hizo el proceso no eran nuestras… tras mirar rugosidades y repasar los apuntes que Alfons nos había dado en la última formación, veo que el fallo era una contaminación de grano MONSTRUOSA… Visto esto, a preguntar porque habían utilizado esas bandas en lugar de las nuestras. Repuesta predecible pero sincera “pues… es que… son más baratas” Claro…, pensé, por este tipo de cosas son más baratas, porque es probable que no tengan ningún control de calidad y de ahí que tengas todas las piezas de vuelta en tu taller para repetir todo el proceso.

Tras consultar con Alfons, volvimos a empezar todo el proceso con la KK772X, que es lo que se tenía que haber hecho desde el primer momento, y tras medir la rugosidad de todas las piezas, estaba clavada en 0,6 um, ni una sola medición salió de rango.

La decisión del cliente fue clara, tirar las bandas anteriores y volver al nuestro KK772X, un “soft compact grain” que además de ser menos agresivo que otros compactos, tiene una superficie mucho más homogénea y, por ahora, el menor desfase de altura entre granos del mercado.

Un café, un apretón de manos y tras una mañana larga, vuelves a casa con la satisfacción de haber ayudado a quien te lo ha pedido y el trabajo bien hecho.

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