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Com o que é que se lixa o metal?

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Com o que é que se lixa o metal? Um dos mais antigos processos de maquinagem é o lixamento, que encontrou o seu caminho na maioria das indústrias e setores de produção. Por esta razão, este post explica em detalhe como o metal é lixado.

No caso do metal, a indústria do ferro e do aço é responsável pela obtenção dos metais que serão tratados através de diferentes processos de fabrico, e como resultado, produzirá diferentes produtos para uso diário e industrial. É por isso que o lixamento é essencial para o tratamento e preparação de superfícies metálicas. Existem diferentes métodos para o tratamento de superfície do metal: jato de granalha, jato de areia e lixamento, utilizando abrasivos em lixa.

Com o que é que se lixa o metal?

O princípio de todo o lixamento começa com o abrasivo, que é produzido sinteticamente pela grande maioria dos fabricantes de lixas e abrasivos para garantir dureza e tenacidade de acordo com os padrões de qualidade prometidos.

Dependendo do tipo de metal a ser tratado, existe uma grande variedade de abrasivos e máquinas adequadas para cada processo, como por exemplo:

Formatos abrasivos em lixa:

  • Cintos abrasivos. São adequados para o nivelamento automático do enchimento de soldadura, trabalhos de rebarbagem, retificação de peças fundidas, remoção de defeitos e obtenção de um acabamento perfeito.
  • Discos abrasivos. Ideal para trabalhos de desbaste, a escolha certa de grãos abrasivos com um efeito auto-afiador faz a diferença no que diz respeito ao seu corte agressivo e vida útil.
  • Rolos abrasivos. Perfeito para lixar à mão e em máquinas portáteis; dependendo da peça e do material, estão disponíveis suportes de papel e tecido com diferentes dimensões.
  • Folhas abrasivas. Concebidas para uso universal em máquinas portáteis e para operações de lixamento manual, têm uma vasta gama de furos que permitem a sua utilização em quase todas as máquinas.

Maquinaria:

  • Máquinas fixas: plana, cilíndrica, suporte traseiro
  • Máquinas portátiles: lixadora radial ou de tubos, lixadora de tambor, lixadora de discos, lixadora orbital, lixadora de cinta portátil.

A tecnologia e o desenvolvimento contínuo da estrutura, aperfeiçoamento e acabamento dos abrasivos está a tornar-se cada vez mais especializada de acordo com o material, processo e acabamento que cada indústria procura. Aqui apresentamos-lhe os abrasivos mais notáveis para lixar metais, escolhendo o abrasivo certo para cada processo gera resultados melhores do que o esperado e economias nas linhas de produção.

Abrasivos de forma geométrica

Este abrasivo de forma geométrica garante a máxima remoção de stock, tempos de processamento muito curtos e moagem a frio sem redução de brilho na superfície de contacto, prolongando assim a sua vida útil.

As suas pressões de contacto baixas e médias reduzem significativamente o ruído e as vibrações, reduzindo assim o stress sobre os operadores e máquinas. Este abrasivo reduz os custos operacionais, tais como tempos de produção, energia e custos de armazenamento.

abrasivos de forma triangular

Abrasivos com grãos auto-afiadores

Estes abrasivos têm uma estrutura microcristalina que permite uma fratura muito mais fina e nítida na estrutura do grão, resultando em temperaturas de trabalho mais baixas e numa durabilidade muito maior.

Estes grãos abrasivos atingem um óptimo desempenho de moagem. Para além de ser o produto ideal para numerosas aplicações de moagem manual e automática, oferece uma excelente relação preço/desempenho.

abrasivos con granos autoafilantes

Abrasivo de longa duração para acabamentos de superfície perfeitos

Estes abrasivos de longa duração têm uma vida útil extremamente longa e deixam um padrão de lixamento uniforme com rugosidade constante e valores de brilho estáveis, proporcionam uma remoção contínua do stock devido a um padrão de desgaste mais uniforme e garantem uma elevada estabilidade do processo.

Este aumento substancial na vida útil em comparação com os abrasivos convencionais resulta em menos mudanças de ferramentas.

abrasivo de larga duración

Aqui pode encontrar a diferença entre estes três tipos de lixas abrasivas:

Com o que é que se lixa o metal? 1

Não se esqueça que, para saber com o que é que deve lixar o metal, tem de ter em conta o tamanho, o tipo de grão, o suporte. Se encontrar a combinação perfeita destes três aspetos, o seu processo será muito mais eficiente e poupará dinheiro.

Lembre-se de utilizar o seu equipamento de segurança: luvas, máscara, tampões para os ouvidos e capacete nos seus processos de lixamento.

Esperamos que este post no qual lhe explicamos com o que é que se lixa o metal tenha sido interessante para si. Saiba mais sobre VSM, fabricantes de abrasivos, e descubra a nossa vasta gama de produtos abrasivos.



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Como reduzir o consumo de abrasivo ao lixar riscos

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A remoção de riscos do material é lenta mas necessária para uma boa aparência estética da peça. Este é um processo em que o consumo abrasivo aumenta e não só nos leva a consumir mais abrasivo, como também aumenta os custos da operação. A seguir, explicamos porquê e como minimizá-lo com lixagem abrasiva.

O que é uma risco?

É uma pergunta muito simples, mas à qual temos de responder. Uma risca é uma linha visível que penetra no material criando um vale ao longo de todo o seu comprimento. Pode ter sido gerado por fricção de transporte ou intencionalmente como um ato de vandalismo.

como reducir el consumo de abrasivos cuando lijamos rayas 1

Características que tornam o processamento difícil

Ao contrário de uma rebarba ou qualquer outro elemento saliente que precise de ser removido, no caso de um arranhão, a quantidade de material a ser removido é muito maior. No caso de uma rebarba ou cordão de solda, o material a ser removido é simplesmente a parte saliente, enquanto que no caso de um risco, é toda a superfície circundante que precisa de ser processada. Isto aumenta a superfície de trabalho e diminui a pressão abrasiva sobre a área, resultando frequentemente na cristalização do abrasivo e no aumento do consumo abrasivo.

Como lixar um risco para reduzir o consumo abrasivo?

Dependendo do perfil da peça, escolheremos uma máquina que possa fazer o trabalho corretamente. Para grandes superfícies planas, utilizaremos um finalizador acetinado; para tubos, uma máquina que trabalha com a correia no ar; para pequenos espaços de difícil acesso, um radial.

Dependendo da profundidade do risco , devemos escolher um tamanho de grão abrasivo que permita remover rapidamente a marca e deixe uma rugosidade suficientemente fina para ser apagada numa etapa posterior. Neste primeiro passo devemos utilizar grãos de cerâmica, uma vez que têm uma taxa de corte muito boa. Esta primeira operação deve ser feita perpendicularmente ao risco, marcando um ângulo de 90º em relação ao mesmo, de modo a ter uma boa perceção do trabalho que está a ser feito.

Para a afiação, não devemos saltar mais de dois grãos se quisermos ter um bom acabamento e areia perpendicular à etapa anterior. Aqui é altamente recomendado trabalhar com abrasivos com uma estrutura de várias camadas para manter um acabamento homogéneo, para evitar o aquecimento excessivo da área e para ter uma vida útil ótima da ferramenta.

Neste ponto, a única coisa a fazer é combinar o acabamento original, dependendo se é brilhante ou acetinado.

Exemplo da utilização de abrasivos para lixar riscos

Riscos rasos

Como uma pequena orientação, poderíamos dar a seguinte orientação para os riscos pouco profundos:
1ª #120 cerâmica
2ª P240 multicamadas
3º Processo necessário para igualar o acabamento original.

Riscos mais profundos

Para riscos mais profundos, os abrasivos mais adequados poderiam ser os seguintes:
1º #80 cerâmica
2ª P120 multicamadas
3ª P240 multicamadas
4º Processo necessário para igualar o acabamento original.

Quando estamos a sanitizar uma peça que tem um risco, devemos estar conscientes do trabalho que o abrasivo vai fazer. Embora este defeito seja menos percetível que outros, implica um maior esforço e trabalho para o abrasivo. Por este motivo, é aconselhável utilizar abrasivos cerâmicos no primeiro passo para tornar o trabalho mais rápido e mais eficaz.

Diagrama Material a eliminar-Raya_PTSe tivermos em conta o que significa ter um risco numa peça e seguirmos as diretrizes dadas acima, podemos reduzir o consumo abrasivo entre 20% e 35%. Para além de evitar a necessidade de fazer uma compra mais recorrente.

Da VSM, especialistas no fabrico de abrasivos, esperamos que esta publicação sobre como reduzir o consumo de abrasivos tenha servido de guia para o trabalho futuro. No nosso vasto catálogo de abrasivos industriais pode ver quais os discos abrasivos ou correias lixadoras mais adequados à sua aplicação.



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A importância do tamanho dos discos de fibra

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Os discos abrasivos com suporte de fibra vulcanizada são já uma ferramenta presente na maioria das empresas que realizam tarefas de processamento de metais. Contudo, há um fator que é frequentemente ignorado, e que é o seu tamanho. Será este o tamanho certo para o trabalho que fazemos? Poderíamos melhorar apenas alterando o formato do disco?

Vamos primeiro esclarecer que uma lixadora radial pode ser utilizada para cortar, moer, lixar, sanitizar e polir, entre outros, embora nesta publicação falemos dos aspectos relacionados com a utilização de discos abrasivos de fibra, deixando de lado as ferramentas de corte ou outros abrasivos rígidos.

Tamanhos dos discos de fibra

Antes de escolher uma lixadeira radial para utilização com um disco de fibra, devemos considerar diversas variáveis para nos ajudar a selecionar o tamanho da máquina e do disco, uma vez que condicionarão completamente os resultados, especialmente se vai ser utilizada com frequência em tarefas específicas.

Estas são as opções que podem ser encontradas no mercado industrial de uma forma padronizada.

  • Ø115mmA importância do tamanho dos discos de fibra 2
  • Ø125mm
  • Ø150mm
  • Ø180mm
  • Ø230mm

Fatores que influenciam a escolha do disco de fibra

A fim de tomar uma decisão adequada e encontrar o candidato ideal para a nossa tarefa, analisaremos cada um dos principais aspectos que o tamanho da montagem da máquina/disco pode influenciar.

Potência

A importância do tamanho dos discos de fibra 3A potência nas lixadeiras elétricas radiais é expressa em watts (W) e embora também possamos encontrar referências ao torque ou potência (N), todas elas estão intimamente relacionadas (1 HP = 746 W) e determinam a força e energia com que a nossa ferramenta desenvolverá o trabalho. Portanto, se o nosso trabalho exigir um grande esforço ocasional ou um esforço menor, mas por longos períodos de trabalho, será necessária uma maior potência para evitar que a ferramenta trabalhe de forma saturada e sobreaqueça, reduzindo a sua vida útil.

A gama de potência disponível no mercado para lixadeiras radiais pode variar de 750 W para os Ø115 mm mais leves a 2600 W para os Ø180 ou 235 mm mais pesados.

A ilustração em anexo mostra uma recomendação da potência necessária em função do trabalho a ser realizado e do tempo de utilização contínua.

Acessibilidade

A importância do tamanho dos discos de fibra 4Da mesma forma que não pintaríamos uma pintura impressionista com um rolo, nem uma fachada com um pincel pequeno, o tamanho e a forma da área ou peça a ser trabalhada condicionará completamente a ferramenta a ser utilizada.

Para trabalhos em superfícies grandes, relativamente planas, facilmente acessíveis e sem reentrâncias, pode ser utilizado qualquer tamanho de lixadeira, com base nos outros aspectos a considerar. No entanto, para aceder a áreas difíceis, pequenos recessos ou para trabalhar em peças complexas onde várias áreas precisam de ser tratadas, é necessário escolher uma lixadeira pequena, prática e leve.

Velocidade de corte (RPM)

A importância do tamanho dos discos de fibra 5Existem várias opções de velocidade de corte no mercado para lixadeiras radiais, máquinas de velocidade fixa e variável, mas porquê e para quê? A resposta reside no material com que vamos trabalhar, ou mais especificamente na sua suscetibilidade térmica.

Se estamos a falar de um disco ou de qualquer ferramenta circular que se move em rotação, aumentando a velocidade de corte ou as rotações por minuto (RPM), fará com que o abrasivo atue não só mais rapidamente, mas em mais ocasiões, de modo a que o seu trabalho se multiplique em todos os aspectos: na capacidade de corte, no acabamento melhorado e também, obviamente, na temperatura. É aqui que teremos a nossa limitação.

Embora existam várias tabelas para orientação, os limites de velocidade serão estabelecidos pela carga térmica determinada pela aplicação e pelo nosso material, pelo que, além de limitar a velocidade de corte, se a nossa peça for muito suscetível termicamente, devemos também limitar os tempos de exposição ou adicionar algum tipo de líquido refrigerante.

A importância do tamanho dos discos de fibra 6Verificar sempre no verso de cada disco se este está em conformidade com a norma europeia e a sua velocidade máxima. Exceder a velocidade máxima representaria um elevado risco de acidente.

A marca EN 13743 indica que o fabricante seguiu os requisitos essenciais de segurança da norma europeia para discos abrasivos, a fim de reduzir os riscos para o utilizador final.

Aplicação e ergonomia

De acordo com os regulamentos de prevenção de riscos, considera-se que a manipulação manual de qualquer carga com peso superior a 3 kg pode implicar um risco potencial de costas e lombar não tolerável se for manipulada em condições ergonómicas desfavoráveis (longe do corpo, com postura inadequada, em condições ambientais desfavoráveis, em pisos instáveis, etc.). Considerando este limiar de peso, os moinhos portáteis podem ser divididos em 2 grupos: por um lado, os moinhos Ø180 e Ø230 mm, cujos pesos começam em 2,9 kg e podem atingir 6,5 kg dependendo da sua potência, e por outro lado, o grupo “pequeno”, que inclui os moinhos Ø115, Ø125 e Ø150, cujos pesos variam entre 1,8 kg e 2,5 kg.

Tendo em conta o conforto do operador e a prevenção de riscos, a opção mais adequada será sempre a mais leve, pelo que se deve considerar qual destes é suficiente para realizar o trabalho requerido, e os trituradores de grandes dimensões devem ser utilizados apenas quando estritamente necessário. Desta forma, terá de ser dada especial atenção aos tempos de trabalho, uma vez que, do ponto de vista ergonómico, eles representarão uma tensão lombar e traseira significativa para o operador.

A importância do tamanho dos discos de fibra 7É óbvio que quanto maior for o tamanho do disco, maior será a sua superfície útil e maior será o seu desempenho, de modo que serão adequados para o processamento de trabalhos maiores. Isto resultará numa redução dos tempos de troca, assim como facilitará o arrefecimento do abrasivo, embora se a tarefa a ser realizada não exigir grande potência, uma máquina mais leve pode ser mais adequada, o que, apesar de exigir uma troca de disco mais frequente, reduzirá consideravelmente o esforço do operador.

Vantagens e desvantagens de cada tamanho de disco de fibra

Desvantagens

 Vantagens

Resumo

Ø115
  • Vida mais curta do disco
  • Pouca flexibilidade 
  • Carga térmica elevada
  • Baixa potência 
  • Máxima leveza
  • Máxima acessibilidade
  • Versatilidade 
 Para trabalhos com acessibilidade muito baixa ou tarefas ocasionais de baixa procura.

Ø125
  • Duração limitada
  • Potência limitada
  • Muito boa leveza
  • Boa acessibilidade
 Uma opção muito versátil 

Os mais comuns no mercado

Ø150
  • Acessibilidade limitada
  • Muito boa leveza
  • Boa vida discal
  • Potência correta
  • Boa Flexibilidade
 A escolha mais rentável para todas as tarefas entre as máquinas “leves”. 

Ø180 e Ø230
  • Acessibilidade muito deficiente
  • Peso elevado
  • Alta potência
  • Vida mais longa do disco
  • Carga térmica mais baixa
  • Alta flexibilidade
 Para aplicações pesadas que exijam alto desempenho e máxima velocidade de processamento.

Conclusões

A realização de um trabalho eficaz e de qualidade requer uma compreensão do material abrasivo e das ferramentas que temos à nossa disposição. Conhecer os diferentes formatos que podemos utilizar em cada processo facilitará muito o caminho, tornando o nosso trabalho rentável e ajudando também as pessoas a realizá-lo de forma mais confortável e eficiente.

De VSM, fabricante de lixas e abrasivos, esperamos que esta publicação sobre como escolher o disco de fibra certo de acordo com o seu tamanho o tenha ajudado. Descubra a nossa vasta gama de produtos para além de discos, tais como as nossas cintas de lixar ou folhas abrasivas.

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Como fazer um teste de soldadura macro

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O objetivo do teste de soldadura macroscópico é revelar e avaliar imperfeições internas e geométricas de uma secção transversal de soldadura por exame visual da superfície preparada, geralmente após ataque corrosivo.

Em contraste com um teste microscópico, nesta avaliação as imperfeições da amostra são inspecionadas a olho nu, ou com a ajuda de uma lupa ótica de não mais de 50 aumentos.
Este tipo de ensaio pode fornecer informações claras sobre penetração, fusão, zona afetada pelo calor, dimensões e morfologia, fissuras, poros e inclusões metálicas e não metálicas numa junta soldada. Portanto, mesmo sendo um teste de soldadura destrutivo, pode ser o mais completo, simples e funcional de todos.

 

Passos para fazer um teste de soldadura

O procedimento de teste de soldadura convencional consiste nos seguintes passos:

 

Corte de amostras

 

muestra ensayo de soldadura

A amostra de ensaio de soldadura é cortada transversalmente por meios que não devem alterar a superfície a ser examinada (geralmente corte mecânico ou a frio). É então reduzida em tamanho a uma amostra de teste que facilita o manuseamento, assegurando que o metal de soldadura e as zonas afetadas pelo calor (HAZ) são incluídas.

Para um procedimento simples e rápido, o corte deve ser efetuado o mais plano possível. Isto facilitará o passo seguinte e nos materiais particularmente suscetíveis à temperatura, este processo de corte deve ser levado a cabo assegurando um arrefecimento adequado para evitar o aparecimento de novas HAZ que tornariam o espécime inutilizável.

 

Acabamento da superfície

 

esmerilado con maquinaria de soldadura

É possível encontrar várias referências a este processo que podem até ser contraditórias. Historicamente, recomendava-se que o acabamento superficial de um espécime fosse efetuado através de um processo de trituração com maquinaria de laboratório específica. Estes requerem uma redução e preparação do tamanho da amostra, utilizando lubrificantes e diferentes etapas abrasivas em formatos e materiais especiais.

O principal objetivo deste processo é otimizar a planicidade e rugosidade da superfície do espécime. Desta forma, a secção pode ser vista com as suas características claramente, sem traços óbvios de riscos, contaminações ou arrastamento de material causados pelo corte, acabamento ou qualquer outro processo que não seja o próprio processo de soldadura que vai ser avaliado.

 

Vários métodos podem ser utilizados para alcançar este objetivo, mas um dos mais eficazes é a utilização de uma lixadeira de cinta portátil. Isto proporcionará um arranhão direcional respeitando a planicidade da peça e apenas 2 passagens de lixagem serão necessárias para limpar e refinar a secção do espécime. Os abrasivos convencionais tanto em óxido de alumínio como em carboneto de silício podem ser utilizados para este processo, uma vez que, ao contrário de uma mó ou pó abrasivo, os abrasivos flexíveis no suporte ou nas correias não causam contaminação. Isto porque o grão é ancorado ao suporte e sofre desgaste sem nunca se desprender e contaminar a amostra. Esta estrutura proporciona agressividade suficiente ao grão para obter um corte a frio e até dispensar o uso de refrigerantes. Exceto no caso de materiais exóticos que são muito suscetíveis à temperatura.

 

Se o processo de corte tiver sido efetuado corretamente, pode ser utilizada uma granalha de 180 ou 240 gramas para limpar perfeitamente as marcas de corte. Posteriormente, 600 gramas serão suficientes para eliminar o risco anterior e deixar uma rugosidade suficientemente baixa para um ataque corrosivo correto e um exame visual sem interferências. Para verificar se o passo 600 elimina o anterior, pode ser conveniente cruzar o risco, observando assim como o risco anterior desaparece.

Este simples processo de moagem em 2 etapas reduz significativamente o tempo de processo e evita o sobreaquecimento do material. Esta poupança de tempo é multiplicada evitando a operação de corte da amostra de teste, uma vez que a amostra pode ser moída diretamente sem ter de ser reduzida a um tamanho adequado ao manuseamento para acabamento laboratorial convencional.

 

Ataque corrosivo

 

aplicación reactivo químico en soldadura

Uma vez limpa a superfície a ser analisada, o reagente químico é aplicado. Geralmente, isto é feito por imersão ou fricção, que deve ser selecionada de acordo com o tipo de metal preparado. Isto executará o ataque corrosivo sobre a amostra de teste, eliminando qualquer excesso de rugosidade e revelando as várias zonas e heterogeneidades da amostra.

 

Exame visual

A olho nu ou com a ajuda de um dispositivo de ampliação ótica de não mais de 50 aumentos, a superfície preparada e atacada é examinada. Desta forma, determinamos a presença de imperfeições internas a fim de as dimensionar juntamente com as imperfeições geométricas e as avaliar. A pouca rugosidade existente após a lixagem é dissolvida durante o processo de gravura, deixando uma superfície lisa e homogénea onde os contrastes se diferenciam perfeitamente e identificam os detalhes a serem avaliados.

 

examen visual con dispositivo de magnificación óptica
examen visual a simple vista

Através deste processo simples, um teste macroscópico de soldadura pode ser realizado em qualquer oficina e com qualquer peça, independentemente do seu tamanho, sem necessidade de preparar os espécimes com as medidas e condições necessárias para um exame laboratorial. Se tiver quaisquer dúvidas ou perguntas sobre este procedimento, ou se estiver interessado em formação específica na inspeção de juntas soldadas, contacte por favor o ITCS ou VSM.

De VSM, fabricantes de lixas e abrasivos, esperamos que este artigo sobre como realizar um teste de soldadura destrutivo o tenha ajudado. Descubra a nossa vasta gama de produtos abrasivos: discos abrasivos, cintas de lixa ou rolos de lixa.

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O aço inoxidável enferruja?

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Muitas pessoas pensam que o aço inoxidável não pode enferrujar. Assim, para começar, vamos esclarecer que, nos aços, o termo “inoxidável” não significa que esteja isento de oxidação, mas que, devido à sua composição, a sua resistência à corrosão é maior e, quando exposto a condições favoráveis, é mais complicado que este prospere… embora não impossível! Por esta razão, o processo pelo qual o aço inoxidável enferruja é explicado abaixo.

O processo de oxidação

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A oxidação é um fenómeno natural. O oxigénio, omnipresente na nossa atmosfera, é um sujeito muito promíscuo com o resto dos elementos, pelo que reagem sempre com o ambiente circundante, pelo que apenas alguns deles podem ser encontrados na natureza na sua forma pura. O ferro não é exceção.

Em condições húmidas, o ferro reage com o oxigénio contido na água para formar ferrugem (óxido de ferro), que se deteriora rapidamente, expondo mais material à reação e tornando-se corrosivo através desta reação em cadeia. Tanto o ferro como os aços de carbono não ligados são muito suscetíveis a este tipo de reação.

A ferrugem forma-se numa camada superficial fina, e pode ser facilmente reparada através do tratamento correto de lixagem e polimento, contudo, quando o metal é atacado e ocorre a deterioração da superfície, degradando o corpo do material, ocorre “corrosão” e a superfície não será capaz de recuperar.

O aço inoxidável tem a capacidade de bloquear a reação de oxidação, gerando uma camada superficial chamada “camada passivadora” precisamente porque impede a interação, e com ela, a reação entre o metal e o meio… e como é que o faz?

Como o aço inoxidável enferruja: o papel do crómio

O aço inoxidável enferruja? 9

Para que um aço seja chamado inoxidável, deve ser ligado com elementos que facilitem a criação da camada passivadora que atuará como escudo, e embora existam vários elementos de liga que podem aumentar a resistência à corrosão, o crómio é o que melhor executa esta tarefa.

As moléculas de crómio reagem com oxigénio para criar uma camada superficial fina estável e durável (óxido de crómio). Ao contrário do ferro, esta camada oxidada não prosperará para além desta fina película superficial que protege o aço da ferrugem.

Para que o crómio esteja associado ao oxigénio, deve estar presente na liga numa quantidade mínima de 10,5%, acima da qual se torna um aço “inoxidável”, que criará e regenerará o seu escudo de forma autónoma sempre que houver oxigénio, e quanto maior for o teor de crómio, mais rápida será a regeneração da barreira.

O aço inoxidável enferruja? 10

Outros elementos de liga, como o molibdénio, podem melhorar significativamente o desenvolvimento da camada de passivação e assim aumentar a “inoxidabilidade” do aço.

A formação da camada protetora começa imediatamente, e pode demorar de alguns minutos a várias horas, dependendo das condições.

Mas se nesse momento crucial, o material for sujeito a condições particularmente agressivas, contaminado com partículas de ferro ou produtos químicos inadequados, estruturalmente danificado por tensões de expansão e contração causadas pelo rápido aquecimento ou arrefecimento, ou se a formação da sua camada passivante for dificultada ou impedida pela limitação do oxigénio disponível para o mesmo. O aço inoxidável enferrujará inevitavelmente.

Como evitar que o nosso aço inoxidável enferruje

A liga certa

O primordial, é escolher o material adequado ao ambiente em que vai permanecer e aos esforços e exigências que vai sofrer. Cada tipo de aço inoxidável tem o seu próprio nível de resistência à corrosão, bem como muitas outras qualidades que são determinadas pela sua qualidade e composição. Consulte o valor PREN (“Pitting Resistance Equivalent Number”) para determinar se o seu produto será capaz de enfrentar atmosferas mais ou menos agressivas, por exemplo, dependendo da distância ao mar, a instalação de um corrimão AISI304 num passeio seria um desastre.

O produto mais adequado deve ser escolhido cuidadosamente, uma vez que isto determinará a sua vida útil e evitará consequências desagradáveis.

Existem centenas de opções quando se trata de escolher o material certo, mas as soluções prontamente disponíveis no mercado estão limitadas a uma dúzia ou mais.

Armazenamento correto

Proteger adequadamente as peças enquanto são armazenadas, evitando expô-las a golpes, riscos ou contaminantes, quer sejam químicos ou em contacto com aços de carbono ou outros metais. Nas oficinas, evitar o contacto com aparas ou pó de outros processos, ou o salpico de óleos, óleos de perfuração ou outros líquidos por máquinas na área adjacente.

Um desenho sem zonas de risco

A orientação dos materiais deve ser tida em conta no momento da instalação, evitando a criação de áreas côncavas ou recessos que podem tornar-se depósitos que acumulam agentes corrosivos sem os evacuar naturalmente, especialmente ao ar livre.

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Aço inox e aço carbono, sempre muito longe

Processar ambos os materiais na sua atividade, fazê-lo separadamente, em áreas perfeitamente isoladas. Utilizar ferramentas específicas para cada material e nunca as misturar. Manter as máquinas livres de pó e detritos que possam contaminar o ambiente. As aparas cortantes ou pó de lixagem ou polimento podem depositar-se no material, gerando uma fonte de oxidação potencial. Se tiver de unir dois metais diferentes, utilize isoladores para evitar a corrosão galvânica.

Proteção ativa

Em todos os processos de manipulação e fabrico, tais como soldadura, maquinagem, estampagem, corte, lixagem, polimento, etc., a camada de passivação é destruída e deve ser regenerada com o oxigénio disponível. Deixar um tempo prudencial antes de revestir ou plastificar o material para que se possa desenvolver uma passivação correta.

Passivação «extra»

Para além da passivação natural, existem métodos para reforçar ou melhorar o escudo do nosso aço inoxidável. A passivação química consiste em limpar o material para eliminar a presença de partículas metálicas ou possíveis agentes oxidantes na superfície, e depois proporcionar-lhe condições ótimas que favoreçam a regeneração da sua camada passiva.

Este processo é geralmente realizado em peças para indústrias com maior suscetibilidade, tais como a farmacêutica ou aeronáutica, embora seja adequado e aconselhável para todas as indústrias.

Soldadura de qualidade

Ao soldar aço inoxidável, alguns aspetos extra que entram em jogo com este material devem ser tidos em conta, uma vez que a exposição prolongada a altas temperaturas de soldadura pode causar uma reação que forma carbonetos com o crómio na área, enfraquecendo a liga (sensibilização) e diminuindo assim a resistência à corrosão.

Consultar peritos sobre as entradas e parâmetros adequados para minimizar o risco de sensibilização do aço.

Como em todos os trabalhos de soldadura, a superfície deve ser devidamente preparada antes da união por lixagem ou escovagem. Se for utilizada uma escova, esta deve ser de aço inoxidável para evitar a contaminação do material.

Após a soldadura, a área soldada deve ser limpa para remover tensões e áreas suscetíveis de ferrugem, ranhuras ou cantos afiados.

Remover áreas de descoloração se estas tiverem ocorrido, utilizando um produto adequado ou mecanicamente, por lixagem e polimento. Também se pode tentar evitar a descoloração térmica do aço inoxidável. Dependendo do volume a ser removido, um processo ou outro pode ser necessário. Consultar os peritos em lixagem para a mais adequada.

Manutenção adequada

O aço inoxidável é considerado como um material de baixa manutenção, embora não isento de manutenção. Uma lavagem ligeira de forma regular é necessária e a água da chuva pode ser suficiente, embora dependendo do grau e da agressividade do ambiente possa exigir uma manutenção mais frequente com detergentes adequados ou mesmo a aplicação de revestimentos protetores à base de óleos ou ceras que também devem ser renovados regularmente.

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Um processo de lixagem e polimento adequado

Se for realizado um processo de lixagem em várias etapas, deve ter-se em conta que: quanto maior for a rugosidade da peça, maior será a sua suscetibilidade à oxidação, pois reterá mais facilmente as partículas potencialmente contaminantes.

Grãos corretamente escalonados durante a moagem produzirão superfícies mais homogéneas e resistentes à corrosão, enquanto que uma superfície mal moída se tornará numa fonte potencial de corrosão. A falta de etapas de moagem ou saltos excessivos entre os grãos durante a moagem fará com que a superfície contenha futuras manchas de corrosão e o aparecimento do fenómeno “Tea Staining” (“manchas de chá”) mostrado na imagem.

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No polimento mecânico, onde um procedimento é normalmente estabelecido, mas sem especificar valores-limite específicos de rugosidade, a menos que expressamente especificado, e se algum fabricante o fizer, limita-se a dar um valor muito limitado de Ra, que não é muito descritivo da qualidade da superfície, pelo que devemos simplesmente considerar que quanto menor for a rugosidade, melhor será a resistência à corrosão.

Para uma superfície mecanicamente moída é aconselhável não exceder um valor Ra de 0,5 µm, que pode ser alcançado com um correto processo de lixagem até P320 grit, contudo, quanto maior for a suscetibilidade do todo (material e meio), menor será sempre a rugosidade que ajudará a evitar a oxidação.

Da VSM, como fabricantes de lixas e abrasivos, esperamos que este publicação na qual falamos sobre se o aço inoxidável enferruja o tenha ajudado. Descubra a nossa gama de produtos abrasivos: discos abrasivos, cintos abrasivos e muito mais.

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Como cetim de aço inoxidável

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O acabamento acetinado é um processo que suaviza e homogeneíza os riscos numa superfície, dando um aspeto mais limpo, suave e uniforme com o mínimo de brilho. Um acabamento acetinado pode ser encontrado em aparelhos, cozinhas, escadas rolantes, hospitais, qualquer área de trabalho onde haja contacto com alimentos, revestimento de paredes e mobiliário, mobiliário urbano e em fachadas de edifícios. Portanto, neste post, falaremos sobre como cetim de aço inoxidável.

O que é o acabamento acetinado de aço inoxidável

O acabamento acetinado é também conhecido como escovagem, segundo o SSINA (Specialty Steel Industry of North America) como o seu nome indica, é o resultado da “escovagem” da superfície do aço inoxidável, com diferentes abrasivos, normalmente sob a forma de uma escova ou banda de velo.

Este acabamento suaviza e delimita a reflexão da luz, reduzindo o brilho e melhorando a uniformidade, um aspeto que será muito favorável à iluminação em diferentes ambientes.

Como cetim de aço inoxidável 14

Tal como a palavra que lhe dá o nome (cetim), a sua aparência final dá a sensação de suavidade e permite que os diferentes ambientes onde é aplicada pareçam elegantes, é fácil de limpar e a sua aparência é muito agradável.

Como cetim de aço inoxidável 15

Como cetim de aço inoxidável

Estes são os passos a seguir para dar um acabamento acetinado a uma peça de aço inoxidável, dependendo do acabamento ou estado original da peça e utilizando ferramentas portáteis:

  1. Se a superfície a ser removida for particularmente rugosa ou acidentada, por exemplo costuras de soldadura, pode ser utilizada como ponto de partida uma lixadeira radial com um disco abrasivo de cerâmica feito de fibra ou pano num tamanho de grão grosso entre 60 e 180, dependendo do volume de material a ser removido.
  2. Para suavizar o processo anterior, teremos de usar um abrasivo de granulometria mais fina, embora não excessivamente. O ideal é não utilizar mais de 3 grãos (os grãos de preparação intermédia estão normalmente entre 180 e 400), a fim de homogeneizar corretamente as partes rugosas com o resto da superfície, resultando num acabamento radialmente moído.
  3. Para terminar, utilizando uma lixadeira juntamente com um rolo ou manga abrasiva em granalha 180-Média ou 240-Fina, dependendo do processo anterior e do nível de acabamento a que nos propomos. Este sistema de lixagem com tambor ou rolo, proporcionará um acabamento direcional reto eliminando o padrão circular do processo anterior com lixadeira radial, “escovando” por movimentos suaves de ida e volta para evitar as riscas ou marcas de passagem da ferramenta obteremos uma superfície perfeitamente lisa e homogénea. O nosso acabamento SATIN.

Deve considerar-se que quanto maior for a velocidade (RPM-Revoluções por minuto) do finalizador acetinado, maior será o brilho do acabamento, refletindo mais luz, que é o oposto do que se procura num acabamento acetinado. As velocidades de uma máquina de acabamento acetinado são normalmente entre 1500 e 3500 RPM, todas elas adequadas para este fim.

O abrasivo não tecido

Os abrasivos não tecidos (non-woven) têm uma estrutura tridimensional sob a forma de uma rede de fibras sobre a qual o abrasivo é depositado. Esta distribuição permite-lhes comportarem-se de forma flexível, agindo como uma almofada e deslizando sobre a peça, respeitando o seu contorno e simplesmente suavizando as suas arestas em vez de penetrar e aumentar a rugosidade.

O atrito superficial causado por este comportamento adaptável tem um efeito importante na temperatura, razão pela qual este tipo de abrasivo deve trabalhar a baixas velocidades para evitar o sobreaquecimento do abrasivo, provocando o derretimento das resinas e gerando assim manchas na peça sob a forma de brilho tostado ou resíduos de resina.

Como cetim de aço inoxidável 16
Como cetim de aço inoxidável 17

A diferença entre moagem, acetinação e polimento

Frequentemente, os termos terra, cetim e polido são confundidos, uma vez que a diferença entre eles se limita a uma apreciação visual que nem sempre é clara e objetiva, no entanto, os processos para obter cada um destes acabamentos do aço inoxidável são diferentes e conhecendo-os seremos capazes de identificar mais facilmente se é um ou outro.

Moagem

A superfície do solo é reconhecível por um padrão de rugosidade óbvio, com marcas curtas e mais profundas porque é normalmente feita com abrasivos flexíveis que proporcionam maior agressividade e penetração. Utilizando grãos mais finos, é possível obter acabamentos de rugosidade muito baixa, embora haja sempre um padrão de arranhões.

Como cetim de aço inoxidável 18
Acabamento moagem

Cetim

O acabamento acetinado do aço inoxidável é normalmente efetuado por cima de uma trituração anterior se a peça necessitar de preparação, uma vez que os materiais utilizados para o acabamento acetinado têm uma estrutura tridimensional que se comporta como uma almofada, com muito pouca agressividade para remover o material, mas uma flexibilidade que lhes permite adaptar-se à superfície e obter acabamentos muito homogéneos, com uma textura suave e um brilho difuso, quase mate.

Como cetim de aço inoxidável 19
Acabamento acetinado

Polimento

Um acabamento polido em aço inoxidável requer a remoção de riscos, marcas ou protuberâncias de uma forma exaustiva, o seu nível de brilho e refletividade é muito superior ao dos acabamentos anteriores, sendo necessárias várias etapas de moagem anteriores para alcançar este acabamento. Existem vários níveis de polimento, embora o mais comum no aço inoxidável seja o Polido-Molha, no qual um padrão de lixagem anterior pode ser ligeiramente identificado (presença de um risco muito difuso) e o Polido-Espelho, no qual não deve haver vestígios de operações anteriores.

Como cetim de aço inoxidável 20
Acabamento polido

Esperamos que esta publicação sobre como fazer o acabamento acetinado do aço inoxidável o tenha ajudado. Na VSM Abrasivos somos fabricantes de lixas e abrasivos e especialistas na otimização de processos industriais.

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Como multiplicar o rendimento no fabrico de tubos soldados

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Fabrico de tubos soldados

O processo de fabrico de um tubo de aço soldado começa com uma bobina de chapa de aço à qual se vai dando uma forma tubular, unindo finalmente ambas as extremidades por soldadura. Esta soldadura, mesmo que sem enchimento, produz uma marca longitudinal com uma superfície irregular que tem de ser alisada para se obter um produto final homogéneo. Este processo de sanitização é realizado através de uma cinta abrasiva, que circula transversalmente numa cabeça flutuante e com um movimento de vaivém, removeirregularidades e gera uma superfície homogénea pronta para distribuição.

Lixagem polivalente, homogénea e de longa duração

Como multiplicar o rendimento no fabrico de tubos soldados 21

Existem normalmente numerosas linhas de produção em paralelo, que são utilizadas principalmente em função do diâmetro de fabrico; esta variabilidade de diâmetros significa que cada uma das linhas funciona em condições diferentes no que diz respeito ao processo de união e sanitização, cada uma com os seus próprios detalhes e limitações.

É necessário implementar um abrasivo de longa duração que garanta uma longa vida útil, um acabamento homogéneo ao longo do tempo de utilização e que possa ser utilizado corretamente independentemente da superfície de contacto.

No estudo de caso seguinte, esta aplicação é analisada em profundidade num importante fabricante europeu de tubos de aço inoxidável, fornecendo uma solução que aumentou significativamente a sua produtividade e rentabilidade, bem como proporcionando uma melhoria substancial na qualidade dos seus produtos.

Descrição do caso:

  • Material: tubo de aço inoxidável
  • Máquina: Lixadeira transversal de cabeça flutuante.
  • Abrasivo em uso: tira de zircónio.
  • Dificuldade: A correia atual necessita de alterações contínuas devido ao facto de a vida não ser suficientemente longa e o acabamento ser muito diferente durante o período de utilização.
Como multiplicar o rendimento no fabrico de tubos soldados 22

Resultados dos testes

O VSM trabalhou com um cinto de grãos compactos de poliéster após avaliar dois fatores muito importantes e necessários neste tipo de aplicação:

  • Remoção da soldadura em poucos segundos.
  • Necessidade de um acabamento homogéneo.
  • Minimizar o número de mudanças de banda.
  • Ter um material que se adapte aos diferentes diâmetros de tubos fabricados.

Com a habitual faixa de zircónio, foram trabalhados 2000 metros de tubagem e com a nossa faixa 30 000 metros, mostrando o seguinte resultado.

Como multiplicar o rendimento no fabrico de tubos soldados 23

Conclusão

A nossa tecnologia de cintas de poliéster de grão compacto, com uma estrutura de várias camadas, permitiu ao cliente:

  • Poupar consideravelmente em consumíveis.
  • Reduzir o tempo de inatividade da máquina.
  • Efetuar o trabalho a um custo mais baixo.
  • Melhorar o acabamento dos tubos.

Com esta solução, da VSM, fabricantes de lixas e abrasivos, sabemos com certeza que podemos ajudar muitos outros clientes a serem mais eficientes nos seus processos. Descubra a nossa vasta gama de produtos abrasivos, desde rolos abrasivos a discos abrasivos.

Como multiplicar o rendimento no fabrico de tubos soldados 24
José Luis Zapardiel
Area Manager Zona Oeste

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Carboneto de tungsténio: o que é e como é lixado

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Carboneto de tungsténio ou carboneto de volfrâmio (WC), também conhecido como “Widia” do termo alemão “wie diamant” (como diamante) é um dos compostos cerâmicos mais duros. 

Entre as suas aplicações podemos encontrá-lo no fabrico de ferramentas de corte, joias, abrasivos, armas, instrumentos cirúrgicos ou revestimentos especiais para todos os tipos de peças de grande tensão.

O que é o carboneto de tungsténio?

Um dos materiais mais duros de acordo com a escala de Mohs, o carboneto de tungsténio tem uma dureza entre 8,5 e 9,5, atrás apenas de muito poucos materiais como o diamante.

Este material nasce da união entre o carbono e o tungsténio, que compactado por sinterização com uma contribuição de cobalto forma um dos chamados CERMETs (CERamic METal) considerado como um dos compósitos mais resistentes e duráveis da indústria.

Características e propriedades do carboneto de tungsténio

O carboneto de tungsténio é um material muito versátil que pode ser ligado de modo a obter uma variedade de propriedades. A sua extraordinária dureza é útil para moldar e cortar quase qualquer outro material e a sua resistência a altas temperaturas permite-lhe trabalhar a altas velocidades maximizando o seu valor como ferramenta de corte.

Por esta razão, é utilizado em cada vez mais aplicações para trabalhar, para além dos materiais típicos de dureza muito elevada, em todos os tipos de ligas de aço, desde as mais convencionais, devido ao seu desempenho, até às mais resistentes, como os aços manganés ou os aços para ferramentas.

Devido à sua baixa ductilidade e elevada resistência mecânica, outra aplicação onde se utiliza carboneto de tungsténio é no revestimento de peças sujeitas a fricção contínua que devem ser altamente resistentes ao desgaste, tais como rolamentos ou elementos rotativos, onde é aplicado sob a forma de revestimentos com sistemas de pulverização térmica, tais como HVOF.

Carboneto de tungsténio: o que é e como é lixado 25
Imagem cortesia de TMCOMAS

Estas são as propriedades mais relevantes do carboneto de tungsténio:

  • Dureza extremamente elevada.
  • Baixa ductilidade.
  • Elevada resistência mecânica.
  • Resistência ao desgaste.
  • Resistência ao calor, mantém a sua dureza a temperaturas superiores a 500 °C.
  • Resistência à corrosão.

Como moer carboneto de tungsténio

Embora o carboneto de tungsténio seja normalmente utilizado para o fabrico de pontas de ferramentas, especialmente ferramentas de corte, também precisa de ser lixado, uma vez que deve cumprir determinadas especificações adequadas à forma e acabamento necessários para o trabalho a ser utilizado.

Este processo só pode ser realizado por métodos abrasivos, e de acordo com a sua dureza, os abrasivos apropriados capazes de trabalhar eficazmente são abrasivos à base de diamantes.

Os abrasivos à base de diamantes podem ser encontrados sob a forma de abrasivos rígidos (mós ou ferramentas revestidas) e também em suportes flexíveis, sob a forma de folhas, rolos, cintas de lixar ou discos abrasivos, que também podem ser utilizados manualmente ou com maquinaria portátil. 

Carboneto de tungsténio: o que é e como é lixado 26
Carboneto de tungsténio: o que é e como é lixado 27
Carboneto de tungsténio: o que é e como é lixado 28
Carboneto de tungsténio: o que é e como é lixado 29

Estes processos podem ter temperaturas muito elevadas devido ao atrito entre a peça e o material abrasivo, pelo que se sugere fazer este lixamento prestando especial atenção ao aquecimento, adicionando líquido refrigerante ou regulando adequadamente as velocidades de corte e alimentação e os tempos de exposição para evitar que o material adquira uma temperatura excessiva que o possa danificar. 

O tamanho do grão abrasivo depende da quantidade de material a ser removido e do acabamento requerido. Para grandes processos de desbaste, por exemplo, a sanificação de um cilindro para remover e reparar um revestimento, pode ser utilizada uma granalha grossa (357 µm/P40 ou 251 µm/P60).

 Se for necessário um acabamento polido ou rugosidade baixa, podem ser utilizados grãos finos (46 µm/P320 ou 30 µm/P500) que podem atingir rugosidade Ra de cerca de 0,1 µm, dependendo do processo. 

Para processos de acabamento críticos onde é necessária uma rugosidade particularmente baixa, também podem ser utilizados abrasivos flexíveis com suporte de película de poliéster com tamanhos de grão até 0,5 µ/ > P5000.

Os avanços tecnológicos em ligantes e suportes flexíveis nas últimas décadas permitiram que os abrasivos diamantados flexíveis se tornassem em ferramentas muito mais eficazes e económicas para muitas aplicações de moagem de carboneto de tungsténio, uma vez que o seu fabrico é menos dispendioso e a orientação do grão abrasivo, numa única camada, é mais eficiente no processo de corte, aumentando a taxa de moagem e reduzindo significativamente a temperatura de trabalho.

Como fabricantes de lixas e abrasivos, temos produtos abrasivos para moagem de carboneto de tungsténio e uma vasta experiência de aplicação.

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Como melhorar a eficiência na moagem automática

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Um dos aspectos críticos de um processo automático é o tempo. A duração de um processo determina o resultado do nosso trabalho em quase todos os aspectos. Quando formos capazes de executar uma tarefa em menos tempo, não só melhoraremos o nosso serviço, mas também reduziremos os custos de muitas maneiras.

Como aumentar a velocidade da lixagem?

Como melhorar a eficiência na moagem automática 30

 Os processos de lixagem automáticos são normalmente executados à velocidade apropriada paraque o abrasivo seja capaz de executar corretamente a sua tarefa, quer se trate de desbaste se partirmos de uma superfície defeituosa, quer de acabamento se quisermos gerar um padrão de superfície específico.

Neste caso, devemos moer tubo quadrado de aço inoxidável em acabamento 2B até umacabamento suficientemente fino que nos permita obter um brilho polido. Este processo é realizado através de uma linha de moagem com várias cabeças e só utilizando um produto abrasivo mais eficiente é que podemos aumentar a velocidade da linha.

 Descrição do caso:

  • Material: 304 Tubo Quadrado de Aço Inoxidável 
  • Máquina: lixadeira de plano automática com 4 cabeças 
  • Processo: lixamento em 4 lados para posterior polimento até um acabamento de alto brilho
  • Abrasivo em uso: Cintos Granulares Compactos Convencionais
  • Problema: Necessidade de melhorias de eficiência
Como melhorar a eficiência na moagem automática 31

Aumento da agressividade, mantendo o nível de acabamento

A fim de conseguir uma melhoria do processo, decidimos realizar um teste com um abrasivo multicamadas recentemente desenvolvido que permite uma melhor utilização do granulado e também uma melhoria na capacidade de corte do conjunto, bem comoproporcionar uma maior estabilidade graças a um suporte melhorado.

Este cliente já estava familiarizado com as principais características e vantagens dos abrasivos multicamadas, uma vez que os utiliza há muito tempo e estava muito satisfeito com a homogeneidade do acabamento do tubo e com o desempenho. 

Uma vez iniciados os testes, pudemos verificar que a eficiência melhorada proporcionada por este novo produto abrasivo nos permitiu aumentar a velocidade de alimentação da linha sem sacrificar a qualidade do acabamento, obtendo várias melhorias importantes derivadas desta mesma mudança.

Resultados dos testes

Como melhorar a eficiência na moagem automática 32

Ao utilizar o novo abrasivo multicamadas, foram observadas as seguintes melhorias do processo: 

  • É necessária menos pressão das roldanas com os tubos, reduzindo o consumo de energia, o aquecimento e a deformação do tubo.
  • Maior velocidade de alimentação no tubo, reduzindo consideravelmente o tempo de passagem da lixagem.
  • Melhoria do desempenho da correia em mais de 30%, tudo associado a menos paragens para mudanças de correia e redução dos tempos de mudança de correia.
  • Além disso, é claro, foi mantida a homogeneidade de acabamento que é tão importante no mundo do polimento de tubos inoxidáveis.

Conclusão

A solução de VSM permitiu ao cliente:

  • Melhore o seu serviço, aumentando a produtividade 
  • Reduzir o consumo de abrasivo e energia
  • Significativas poupanças financeiras

O cliente ficou muito satisfeito com o resultado e adotou imediatamente o novo processo com VSM, especialistas em abrasivos flexíveis. 

Assim, esperamos que esta publicação sobre a melhoria da moagem automática possa ajudá-lo a melhorar o seu processo de moagem automática. Descubra a nossa gama de produtos tais como discos abrasivos, folhas abrasivas ou rolos de tecido abrasivo.

Como melhorar a eficiência na moagem automática 33
Jose Antonio Brull
Area Manager Zona Sureste

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Lixagem húmida: como fazê-lo

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A lixagem húmida é um processo em que água, óleo ou algum tipo de emulsão é incorporado no material a ser lixado. Estes líquidos são utilizados para arrefecer a área de trabalho, melhorando a qualidade da lixagem, reduzindo tanto a temperatura como a saturação do material, prolongando assim a vida útil do abrasivo.

Esta lixagem húmida é utilizada tanto para o desbaste como para dar um acabamento muito fino ao material, evitando o aumento da temperatura, a lixa ficando baça, a acumulação de aparas e ajudando a manter a peça limpa.

A lixagem húmida é ideal para trabalhar com os seguintes materiais:

  • Aços-liga
  • Aços não ligados
  • Metais não ferrosos
  • Vidro/Cristal
  • Pintura

Dependendo da aplicação e das características do material, o processo de lixagem pode ser efectuado manual ou automaticamente; para o processo manual são utilizadas folhas de lixagem e para o processo automático são utilizadas cintas e rolos abrasivos.

Lixagem húmida: como fazê-lo 34
Lixagem manual
Lixagem húmida: como fazê-lo 35
Lixagem automática

Saber como escolher o grão de areia ou o tamanho do grão, o que tem um grande impacto no processo de trabalho, sugere-se a seguinte gama de grãos de areia de acordo com o trabalho a ser feito:

  • Entre 12 e 80 grit: para desbaste geral.
  • Entre 100 e 240 grit: para pré-polimento geral de superfícies.
  • Entre 320 e 600 grit: para pintura, verniz e acabamento geral.
  • Entre 800 e 1500 grit: para limpeza final ou polimento de muito alto brilho.

A composição da lixa deve ser adequada para trabalhos húmidos, especialmente no que diz respeito aos materiais de suporte, onde os tecidos de poliéster, que são mais hidrofóbicos do que o algodão, são geralmente utilizados.

Razões para lixagem húmida

Há muitas razões pelas quais a lixagem húmida pode ter muitas vantagens em relação à lixagem seca. Estas são as principais razões pelas quais a lixagem húmida é seleccionada:

  • Lubrificação   
  • Refrigeração
  • Limpeza (remoção de lascas)
  • Proteção contra a corrosão
  • Aumentar a velocidade do processo de moagem
  • Otimização da qualidade da superfície
  • Utilização sustentável da ferramenta de retificação, reduzindo a quantidade de resíduos
  • Aumento da vida útil das ferramentas
  • Ambiente de trabalho seguro, livre de pó de lixar

Lixagem a seco vs. lixagem a húmido

Uma das principais características da lixagem húmida ou refrigerada é precisamente o “arrefecimento”, que, dependendo do material, pode ser necessário ou mesmo essencial para evitar alterações na sua estrutura causadas por temperatura excessiva, uma vez que o processo de lixagem é realizado por fricção, o que, como é sabido, resultará inevitavelmente em energia térmica.

A lixagem refrigerada pode reduzir o tempo de ciclo em comparação com a lixagem a seco se o stress térmico for um fator crítico, contudo, a eficácia pontual de um abrasivo é reduzida intercalando um líquido entre o abrasivo e a peça a trabalhar, pelo que nos casos em que não é necessário arrefecer a peça a trabalhar pode ser contraproducente.

Ao molhar o abrasivo, a sua estrutura também pode enfraquecer e assim reduzir o seu desempenho, por isso certifique-se de que o abrasivo é adequado para trabalhos molhados.

Quanto ao acabamento, há várias razões que favorecem um melhor acabamento nos processos de lixagem a húmido, sendo a primeira e mais óbvia a reduzida penetração do grão abrasivo na peça devido à existência de uma camada líquida intermédia. Esta camada também facilita a evacuação das lascas, impedindo-as de permanecer na área de contacto e causando marcas. 

A utilização de um refrigerante durante um processo de lixagem pode ser muito vantajosa se necessário, mas a adequação do refrigerante e a utilização de abrasivos apropriados deve ser sempre verificada, caso contrário todas as vantagens podem transformar-se em desvantagens.

Os vídeos seguintes mostram as especificações mencionadas acima:

https://www.youtube.com/watch?v=1CVPaqyKA6U
https://www.youtube.com/watch?v=nFZKML7Auqc
https://www.youtube.com/watch?v=KBljEhmdVC8

Esperamos que este publicação sobre lixagem húmida o possa ajudar a otimizar o seu processo. Saiba mais sobre VSM, fabricantes de lixas e abrasivos, e descubra a nossa vasta gama de abrasivos industriais.

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Redução de passos de trituração em tubos de aço inoxidável

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É muito comum encontrar pequenas oficinas com uma simples máquina de cabeça única, alternando cintas abrasivas e repetindo passos para alcançar um bom resultado, e é nestes casos, onde a otimização de recursos é realmente importante.

Este estudo de caso mostra como, com produtos inovadores, podemos aumentar a produtividade sem perder a qualidade do produto final.

Como se sabe se está a polir em excesso?

Ao lixar, o grão abrasivo cria uma rugosidade de superfície formada por vales e cristas. Assim, um grão excessivamente grosso criará vales muito pronunciados que, se não forem eliminados, poderão gerar oxidações, e um grão demasiado fino será incapaz de remover os defeitos originais. Para garantir uma longa vida útil do nosso aço inoxidável, devemos alisar o mais possível o material, eliminando as cristas e vales com uma escalada gradual dos grãos. Se os produtos ou escalas utilizados não forem adequados, podemos estar a lixar redundantemente ou de forma insuficiente.

Descrição do caso:

Redução de passos de trituração em tubos de aço inoxidável 36
  • Material: tubo redondo de aço inoxidável 316
  • Máquina: lixadeira de cabeça única sem centro
  • Abrasivo em uso: processo em 2 etapas + acabamento final acetinado
  • Problemática: Mudanças excessivas de banda

O nosso cliente tem uma lixadeira de uma cabeça sem centro para processar tubos de aço inoxidável de qualidade 316 para ambientes corrosivos.

Com apenas uma estação disponível, o cliente tem de preparar e passar cada tubo por 3 vezes, uma tarefa demorada.

A proposta VSM

Uma vez verificado o estado inicial da peça e a rugosidade final requerida, foi proposta a utilização de um produto em grão cerâmico #120, seguido de um novo produto multicamadas com um revestimento integral em grão 240 com o qual se esperava obter uma superfície homogénea e baixa rugosidade sem a presença de marcas do grão inicial.

Resultados dos testes

Após uma comparação do processo com a configuração proposta, a rugosidade e acabamento desejados foram alcançados com apenas 2 etapas de lixagem em vez de 3, aumentando a produtividade em 33% e reduzindo o custo dos consumíveis em mais de 50%, uma vez que a etapa eliminada (correia de lã) tem um custo mais elevado.

Redução de passos de trituração em tubos de aço inoxidável 37

Conclusão

A solução da VSM permitiu ao cliente:

  • Reduzir o tempo e esforço do processo por um terço.
  • Reforçar a qualidade do seu serviço com menos variáveis
  • Melhorar os seus prazos de entrega

Uma poupança financeira de mais de 50%.

Para a equipa da VSM, como especialistas em abrasivos flexíveis, é uma grande satisfação ter ajudado o nosso cliente a otimizar o seu processo para assegurar a rentabilidade do seu negócio.

Andrés Barragán León

Engenheiro de Aplicação Sénior VSM

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Desbaste de costuras de soldadura em armações de aço inoxidável

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Soldadura em armações de aço inoxidável

O mobiliário metálico, especialmente em aço inoxidável, está cada vez mais presente no nosso ambiente. Podemos encontrá-lo tanto no campo profissional, seja no balcão de uma peixaria ou numa exposição de roupa, como no campo doméstico, na porta das nossas casas.

Este tipo de estrutura é fabricada por soldadura com pouco enchimento e é feita de chapas de aço que normalmente têm menos de 2 mm de espessura.

Lixagem rápida, confortável e sem queimaduras

O maior problema quando se começa a trabalhar nesta superfície soldada são os aumentos de temperatura na área de trabalho. Geralmente, estes aumentos de temperatura podem ser vistos sob a forma de descoloração do aço inoxidável ou também chamado de revestimento da superfície, bem como a geração de deformações na área trabalhada.

Além disso, é de notar que muitas destas operações envolvem um processo de polimento posterior que é normalmente realizado com a mesma máquina. Isto implica a mudança do disco abrasivo para moagem fina e pré-polimento, o que aumenta os tempos de processamento.

Vejamos o caso do lixamento antes do polimento quando tivermos fornecido uma pequena conta TIG para fazer uma prateleira.

Descrição do caso:

  • Material: chapa de aço inoxidável
  • Máquina: afiadora de ângulo de velocidade variável 115 mm.
  • Anel de corrente: borracha de dureza média.
  • Abrasivo em uso: disco de fibra de óxido de alumínio.
  • Dificuldade: O disco atual é muito lento, pelo que tende a descolorir a peça.
Desbaste de costuras de soldadura em armações de aço inoxidável 38

Resultados dos testes

VSM trabalhou com um disco de veludo de grão cerâmico depois de avaliar dois fatores muito importantes e necessários neste tipo de materiais e aplicações:

  • Remoção de solda em poucos segundos.
  • Mudança conveniente de disco. Com um disco foram trabalhadas 10 mitras com o processo habitual e com o nosso processo foram trabalhadas 15 mitras com umdisco, mostrando o seguinte resultado
Desbaste de costuras de soldadura em armações de aço inoxidável 39

Conclusão

A nossa tecnologia de disco aveludado de grão cerâmico, com o seu refrigerante incorporado e fácil autoafiação, permitiu ao cliente:

  • Poupar consideravelmente em consumíveis.
  • Aquecer menos a peça de trabalho.
  • Fazer o trabalho em menos tempo.

Na VSM, fabricantes de lixas e abrasivos, temos a certeza de que com este processo poderíamos ajudar a otimizar muitos transformadores de aço inoxidável.Nueva llamada a la acción

Desbaste de costuras de soldadura em armações de aço inoxidável 40
José Luis Zapardiel
Area Manager Zona Oeste

Processo de cromagem em duas etapas de peças metálicas de aço-carbono

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A beleza e durabilidade de uma peça cromada fez deste tratamento de superfície um processo muito comum. No entanto, para que uma peça seja cromada deve ter uma superfície de alta qualidade, uma vez que a camada de crómio multiplicará quaisquer defeitos. Assim, hoje explicamos o processo de cromagem de peças metálicas de aço-carbono em duas etapas.

Consequências de uma preparação inadequada

Para conceber qualquer processo de lixagem, o primeiro passo é delimitar o início e o fim: quanto remover e até que ponto moer. Quanto mais afastados estiverem estes dois limites, mais passos são necessários, e ignorá-los ou utilizar o abrasivo industrial errado pode levar a problemas graves.

Processo de cromagem de peças metálicas de aço-carbono

  • Material: peça cilíndrica de aço de carbono
  • Máquina: lixadora automática de tubos com arrefecimento líquido.
  • Abrasivo em uso: processo com duas faixas abrasivas de 800 grit
  • Problema: marcas que aparecem após cromagem
proceso de cromado de piezas metálicas al carbono | Nesta publicação VSM analisamos um caso real sobre o processo de cromagem de aço-carbono

Um conhecido fabricante de peças para automóveis contactou-nos pedindo uma solução urgente para o seu processo de lixagem. O seu principal cliente tinha rejeitado milhares de peças devido a um acabamento defeituoso e precisavam de encontrar uma forma de recuperar essas peças e conceber um processo estável que lhes permitisse reaprovar o seu contrato.

As peças que nos foram apresentadas, que foram rejeitadas pelo cliente final, tinham marcas aleatórias que identificámos imediatamente como contaminação de grãos durante a lixagem. O tipo de grão em uso, de um concorrente bem conhecido, embora muito fino, era demasiado duro.

A proposta VSM

Uma vez identificado o problema, propusemos a utilização de um grão multicamadas com um grão mais macio, numa combinação de grãos mais grossos (400+600), com os quais esperávamos limpar melhor a peça, deixando uma menor rugosidade, sem a contaminação típica de um grão excessivamente duro.

Resultados dos testes

Uma comparação de processos mostrou que a rugosidade melhorou significativamente e as marcas de contaminação desapareceram completamente após a cromagem subsequente.

Processo de cromagem em duas etapas de peças metálicas de aço-carbono 41
Processo de cromagem em duas etapas de peças metálicas de aço-carbono 42

Conclusão

A solução da VSM permitiu ao cliente:

  • Recuperar todas as peças rejeitadas
  • Retomar o seu contrato de fornecimento 
  • Reforçar a qualidade do processo
  • Eliminar os riscos de rejeição

Para a equipa VSM, como especialistas no fabricante de lixas e abrasivos, é uma grande satisfação ter ajudado o nosso cliente a recuperar rapidamente as peças rejeitadas e a retomar o seu fornecimento com a tranquilidade de entregar um trabalho bem feito

Esperamos que este estudo de caso sobre o processo de cromagem de peças metálicas de aço-carbono o possa ajudar. Descubra os nossos produtos para um trabalho ótimo com discos abrasivos, cintas abrasivas ou folhas abrasivas.

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Processo de cromagem em duas etapas de peças metálicas de aço-carbono 43
Alfons Martínez
Engenharia de Aplicações

Abrasivos de longa duração: o que precisa de saber

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Qualquer processo industrial que exija uma transformação dos materiais de base, seja dimensional ou sob a forma de acabamentos, utiliza geralmente ferramentas abrasivas em alguma fase. Estes, através da sua capacidade de erosão, podem realizar trabalhos de trituração, lixagem ou polimento em qualquer material. No entanto, esta erosão ocorre em ambos os sentidos, razão pela qual os abrasivos são considerados ferramentas “consumíveis”, mas como os consumíveis são abrasivos de longa duração é a principal questão que abordamos nesta post.

Quanto tempo dura um abrasivo?

Esta é a pergunta mais comum sobre um abrasivo de longa duração ao conceber ou enfrentar um novo processo, e a resposta só pode ser: “…depende…”.

Fatores tais como a composição e características do material a lixar ou a própria posição de lixagem entram em jogo na vida de um abrasivo industrial. Existem tantas variáveis oscilantes que intervêm nestes processos condicionando o comportamento de um abrasivo que a resposta nunca pode ser concreta. No entanto, existem certos aspetos na composição de uma ferramenta abrasiva que podem melhorar notavelmente várias das suas propriedades, contribuindo para prolongar a sua vida útil.

Como prolongar a vida de um abrasivo

Dureza e tenacidade

Como já mencionado, qualquer abrasivo, por mais avançado e poderoso que seja, sofre inevitavelmente um desgaste gradual condicionado principalmente pela sua dureza (capacidade de arranhar outros materiais) e a sua tenacidade (capacidade de resistir a um golpe sem se fragmentar). Quanto mais elevados forem ambos, melhor será o seu desempenho, embora com alguns esclarecimentos.

Os valores relativos de dureza e tenacidade para os materiais abrasivos mais comuns são mostrados abaixo.

Abrasivos de longa duração: o que precisa de saber 44

La dureza es crítica en un abrasivo, pero solo hasta cierto punto, una vez ha superado ampliamente la dA dureza é crítica num abrasivo, mas apenas até certo ponto, uma vez ultrapassada a dureza do material a tratar, a tenacidade torna-se no elemento crucial, uma vez que condicionará a resistência do abrasivo a um grau maior. É por isso que materiais como o Zircónio ou o Óxido de Alumínio Cerâmico proporcionarão um desempenho notavelmente mais elevado.

Capacidade de autoafiação

Para além da sua tenacidade, uma das características essenciais da Zircónia-Alumina e do Corindo Cerâmico é a sua capacidade de se fragmentarem gradualmente em vez de perderem os seus bordos como é o caso do Al2 O3  (Óxido de Alumínio) e do SiC (Carboneto de Silício) onde as suas pontas se tornam rombas com o desgaste. Esta propriedade chama-se autoafiação e proporciona rendimentos mais elevados à medida que a capacidade de corte é mantida ao longo do processo, aumentando a eficácia e prolongando a vida útil do grão. Este fenómeno também ocorre em abrasivos multicamadas, embora não a nível do grão, mas a nível macrométrico, como será visto no ponto seguinte.

Abrasivos de longa duração: o que precisa de saber 45
Cerâmica
Abrasivos de longa duração: o que precisa de saber 46
Processo de autoafiação de óxido de alumínio

Reserva de grãos

Não é possível falar de abrasivos de longa duração sem mencionar as tecnologias abrasivas multicamadas, uma vez que a longevidade é a sua principal característica. Em vez de serem compostos por uma única camada de grãos sobre o suporte, os abrasivos multicamadas são construídos a partir de uma sobreposição de grãos, quer sob a forma de uma camada mista, estruturada por meio de um molde, quer sob a forma de grupos independentes de grãos unidos entre si para formar um aglomerado compacto. Esta estrutura fornece reservas de grãos muito maiores que multiplicam a vida do abrasivo, à medida que o abrasivo se vai desgastando gradualmente.

Abrasivos de longa duração: o que precisa de saber 47
Abrasivos de longa duração: o que precisa de saber 48
Processo de autoafiação de um pélete compacto

Camadas adicionais

Outro aspeto que pode trazer uma melhoria substancial no desempenho de um abrasivo flexível é o dos revestimentos adicionais. Entre os mais comuns podemos encontrar:

  • As camadas de refrigeração que ajudarão a reduzir a fricção e a prevenir o sobreaquecimento na área de lixagem.
  • Revestimentos antilascas para ajudar a evitar a aderência de lascas ao abrasivo.
  • Revestimentos antiestáticos que manterão o grão livre de partículas abrasivas.

Todos eles contribuirão para prolongar a vida útil do abrasivo em maior ou menor grau, dependendo das características da aplicação.

As vantagens da utilização de um abrasivo de longa duração

Quer seja promovido por uma maior capacidade de corte ou por uma vida mais longa, um abrasivo de alto desempenho contribuirá para melhorar 3 pilares básicos de qualquer processo de fabrico:

Qualidade

  • Melhor estabilidade e homogeneidade de acabamentos
  • Maior controlo do processo
  • Redução do número de rejeições ou necessidade de retrabalho

Eficiência

  • Vida mais longa da ferramenta
  • Redução da necessidade de manutenção
  • Redução do tempo de paragem
  • Aumento da produtividade

Rentabilidade

  • Redução do consumo abrasivo
  • Menor consumo de eletricidade
  • Redução dos requisitos logísticos e de armazenamento
  • Poupança de tempo em muitos aspetos

Exemplos de abrasivos de longa duração

Se quiser conhecer em detalhe exemplos reais de aplicações com abrasivos de longa duração, pode consultar os seguintes casos de estudo…

  1. Como impedir o alumínio de entorpecer o abrasivo
  2. Desbaste de chapa de aço com discos de fibra
  3. Desbaste eficaz de costuras de soldadura em tanques de alumínio

Tanto em processos de desbaste como de acabamento, se houver um elevado consumo de abrasivos e se o processo não tiver sido analisado minuciosamente, é possível que possa ser realizado de forma muito mais eficaz utilizando abrasivos de alto desempenho. Consulte sempre um perito para ter a certeza.

Na VSM, fabricantes de lixas e abrasivos, queremos ajudá-lo a prolongar a vida útil dos seus produtos abrasivos. Descubra a nossa vasta gama de discos abrasivos, cintas abrasivas ou rolos abrasivos.

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Como o abrasivo certo pode melhorar as condições ergonómicas

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En ocasiones nuestra profesión nos ofrece la satisfacción de aportar a las personas mejoras que no se limitan a un ahorro en abrasivos o un incremento de productividad, sino a algo que las afecta mucho más directamente…su calidad de vida.

Consecuencias de un sobreesfuerzo con maquinaria portátil

Como o abrasivo certo pode melhorar as condições ergonómicas 49

Cuando se trabaja en grandes piezas, el posicionamiento de trabajo suele ser un hándicap muy importante que dificulta y encarece cualquier operación.

El saneado de un cordón de soldadura voluminoso requiere de una gran cantidad de material a remover y si se realiza mediante una operación de corte en posición vertical, aparte de necesitar un paso posterior de afinado, obliga al operario a desarrollar un sobreesfuerzo lumbar.

Este procedimiento es verdaderamente duro y el hecho de realizarlo repetidamente es una causa muy probable de agotamiento prematuro, tanto por un problema postural como por las vibraciones aportadas por el proceso de corte con disco rígido, que puede desencadenar en bajas laborales y lesiones articulares graves.

Descripción del caso:

  • Material: Cisterna de aluminio
  • Máquina: Amoladora angular de 185mm y potencia 2300w.
  • Abrasivo en uso: Disco de corte 178x3mm + Disco láminas G80 180x22mm.
  • Tiempo de proceso:  56min para el proceso de corte + 62 minutos de afinado
  • Problemática: Tiempo excesivo y sobrecarga del operario

 

Si puedes lijarlo, ¿por qué cortarlo?

Como o abrasivo certo pode melhorar as condições ergonómicas 50

La capacidad de corte de los abrasivos flexibles con grano conformado es ya tan elevada que pueden mejorar las prestaciones de un proceso de corte con disco. Además de proporcionar un acabado suficientemente fino para evitar la necesidad de un paso posterior de afinado, el esfuerzo necesario se reduce notablemente evitando la sobrecarga lumbar.

Resultados de la prueba

VSM presentó su producto con grano cerámico conformado geométricamente, en grano 36. Se realizó comparativa de procesos con los siguientes resultados:

Como o abrasivo certo pode melhorar as condições ergonómicas 51

Conclusión

La solución de VSM le permitió al cliente:

  • Aumentar la productividad casi al doble.
    • Realizar el proceso en un solo paso.
    • Reducir de forma notable el esfuerzo del operario.

El cliente, y en especial, el operario, quedaron gratamente satisfechos por el resultado obtenido, adoptando de inmediato el nuevo procedimiento con VSM. En VSM, expertos en la fabricación de abrasivos, estaremos encantados de atenderte en tus dudas o preguntas sobre nuestros abrasivos industriales.

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Como tornar a biselagem mais eficaz?

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As tecnologias de soldadura estão a evoluir a passos largos e a cada dia é mais fácil e menos manual soldar ou biselar eficazmente qualquer tipo de material. No entanto, a maior parte do esforço é por vezes gasto em assegurar especificamente o método de soldadura sem prestar atenção suficiente a uma parte crítica do processo de soldadura: a preparação da soldadura.

Tanto a morfologia das peças na área onde a junta vai ser feita como a sua condição superficial de limpeza e rugosidade criarão um cenário que condicionará completamente o resultado final.

A morfologia do biselamento

Existem várias normas que regulam os tipos de biséis para soldadura em termos dos seus ângulos, biséis, dimensões, ou número de faces; todas elas são especificamente concebidas para proporcionar uma junta ótima. Isto permite que o banho de solda flua através da cavidade gerada e se aloje adequadamente, formando uma raiz e um conjunto homogéneo e estável.

tipos de biselado
Tipos de biselamento

Quanto maior for a espessura das peças a unir, mais necessário será criar uma morfologia adequada que garanta a junta, sendo claramente eficaz a partir de 3 mm e necessária a partir de 6 mm. Para todos eles, será necessário remover uma quantidade significativa de material, que deve ser realizada por meio de um processo de corte ou maquinação adequado.

O estado da superfície do biselado

Como tornar a biselagem mais eficaz? 52

É óbvio que antes de um processo de soldadura deve ser assegurada uma boa limpeza das superfícies a unir, como a presença de pó, óleo, sujidade, oxidação ou qualquer outra partícula dissociada da superfície. Se uma boa limpeza não for efetuada, será um fator particularmente prejudicial no processo, pois ficará preso entre a peça e o banho de soldadura, criando uma área suscetível de quebra, corrosão ou ambas em potencial

Em relação à topografia de superfície, uma superfície irregular ou rugosidade excessiva na zona de soldadura pode comprometer a capacidade de aderência do banho, gerando heterogeneidades e poros. Isto enfraquecerá inevitavelmente a ligação, pelo que o método utilizado para biselar deve proporcionar uma rugosidade superficial relativamente baixa (Ra<20 µm), embora valores entre 5 e 15 µm possam ajudar, acelerando ligeiramente a fusão superficial e facilitando a adesão.

Outro aspeto a ter em conta na zona de biselamento é a presença de sinais de oxidação sob a forma de descolorações térmicas, que, uma vez integrados no banho de soldadura, conduzirão sem dúvida a pontos de corrosão e fratura.

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Métodos de biselamento e suas características

Atualmente, podem encontrar-se vários métodos ou tipos de soldadura em bisel na indústria, que podem ser divididos em dois grupos: corte e remoção de lascas.

Biselamento por corte

Como tornar a biselagem mais eficaz? 53
Plasma
Como tornar a biselagem mais eficaz? 54
Oxyfuel
Como tornar a biselagem mais eficaz? 55
Laser
Como tornar a biselagem mais eficaz? 56
Água

Biselamento por remoção de cavacos

Como tornar a biselagem mais eficaz? 57
Virar
Como tornar a biselagem mais eficaz? 58
Abrasivo rígido
Como tornar a biselagem mais eficaz? 59
Moagem
Como tornar a biselagem mais eficaz? 60
Abrasivo flexível

Cada um dos métodos acima referidos pode ser mais ou menos adequado dependendo das circunstâncias de cada caso, dependendo de vários aspetos tais como o tipo de material, o volume a extrair, a morfologia da peça e o número de peças a processar. A seguir, compilámos os dados mais significativos:

Biselar com abrasivo flexível

Vantagens

Adequado para todos os tipos de aços e ângulos de bisel

Adequado para todas as larguras com alta qualidade de bisel.

Velocidade e acabamento. Apenas um passo.

Entrada térmica muito baixa.

Desvantagens

Em ligas muito duras pode não ser eficaz em funcionamento com maquinaria portátil (disco).

Lixagem rígida e abrasiva

Vantagens

Adequado para todos os tipos de aços e ângulos de bisel.

Desvantagens

Acabamento muito rugoso requer pós-tratamento.

Excessivo stress térmico.

Alto nível de vibrações.

Risco de acidentes graves.

Biselamento de Oxyfuel Autogénico

Vantagens

Redução do investimento e dos custos de desgaste.

Ampla cobertura de espessuras de material (2-2000 mm).

Desvantagens

Útil apenas para aço estrutural.

Cortes deficientes abaixo de 5 mm.

Deformações do material, ajustes de alinhamento são necessários.

Alta entrada de calor, grande área afetada.

Baixa precisão dimensional.

Corte de plasma

Vantagens

Corte de ligas de aço e metais não ferrosos nas gamas fina e média.

Altas velocidades de corte.

Espessuras de chapa até 200 mm.

Desvantagens

Deformação térmica das peças.

Linha de corte larga.

Corte a laser

Vantagens

Alta precisão na gama da chapa fina e média.

Adequado para todo o tipo de materiais.

Largura reduzida da linha de corte (0,2-0,4 mm).

Desvantagens

Elevados custos de investimento e de funcionamento.

Gama limitada de larguras de chapas (0,1-25 mm).

Corte por jato de água

Vantagens

Sem alterações metalúrgicas na superfície de corte.

Adequado para todo o tipo de materiais.

Nenhuma contribuição térmica.

Desvantagens

Elevados custos de investimento e de funcionamento.

Biselar por fresagem/torneamento

Vantagens

Superfícies de corte limpas, livres de rebarbas e ferrugem.

Desvantagens

Alto desgaste com ligas de aço.

Gama limitada de larguras de chapas.

Esperamos que esta análise sobre como conseguir uma biselagem eficaz e eficiente o tenha ajudado. Na VSM Abrasives somos especializados no fabrico de abrasivos flexíveis e na otimização de processos industriais.

Descubra tudo o que precisa de saber sobre os nossos produtos abrasivos. Pode encontrar uma vasta gama de discos abrasivos, cintas de lixar, rolos de tecido abrasivo e muito mais.

Desbaste eficaz de costuras de soldadura em tanques de alumínio

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Desbaste eficaz de costuras de soldadura em tanques de alumínio 61

Há já alguns anos que as cisternas de alumínio para o transporte de várias mercadorias estão nas nossas vidas. Vemo-los todos os dias nas estradas do nosso país, transportando todo o tipo de mercadorias.

Estes tanques são feitos de grandes chapas de alumínio que são soldadas juntamente com uma quantidade significativa de material de enchimento que deve ser removido para evitar tensões superficiais, melhorar o seu aspeto e evitar áreas de acumulação de sujidade.

Um grande desafio com quantidades tão grandes de alumínio é evitar o desperdício de discos no processo. O alumínio é um material com uma temperatura de fusão muito baixa e, portanto, tende a entupir qualquer tipo de abrasivo. Isto leva a um aumento considerável dos tempos de processo e gera um elevado consumo de abrasivos devido ao entupimento.

Desbaste eficaz de costuras de soldadura em tanques de alumínio 62

Na VSM resolvemos este problema discos de grão de forma triangular, com juntamente com uma placa de suporte extremamente rígida. A soma de ambos os elementos dá-nos uma capacidade de corte extremamente rápida que reduz o tempo de contacto do disco com a peça de trabalho. Esta maior velocidade de corte evita que os discos morram prematuramente e reduz consideravelmente os tempos de processo.

Um processo no qual estas vantagens são claramente visíveis é em grandes salpicos de soldadura. É muito comum que estas grandes sobreposições de soldadura sejam cortadas com um disco desde a base e depois reprocessadas para alisar e nivelar o acabamento em toda a superfície. Isto duplica o trabalho na medida em que primeiro cortamos e depois tem de ser dado um acabamento. Com a solução fornecida pela VSM, todo o processo pode ser feito numa única etapa, reduzindo assim significativamente o tempo.

Como migrar de abrasivo rígido para abrasivo flexível

Abaixo, detalhamos como migramos de abrasivo rígido para flexível num caso real e anexamos um gráfico comparativo dos tempos de processo.

Tratava-se do fabrico de tanques de alumínio soldados sobre os quais o excesso de soldadura tinha de ser removido e depois a superfície alisada para que pudesse ser pintada. 

Para este fim foi utilizada uma afiadora angular de 180 mm com uma roda de corte. O operador segurava o moedor em frente da peça, enquanto o moedor rodava para fazer avançar o processo. Uma vez terminado todo o diâmetro e cortado todo o excesso de solda, foi montado um disco de laminas para alisar e homogeneizar a superfície. Ambos os processos demoraram um total de 118 minutos. 

A opção do VSM era fazer o processo numa única passagem com um disco de tecnologia triangular de 180 mm #36. Isto facilitou a realização do desbaste numa única passagem sem a necessidade de posterior retificação superficial, resultando num tempo total de 67 minutos, que é menos de metade do tempo inicialmente necessário.

Desbaste eficaz de costuras de soldadura em tanques de alumínio 63

Como se pode ver no gráfico, a diferença de tempo foi considerável, resultando em múltiplos benefícios:

  • Tempo de processamento mais curto.
  • Melhor acabamento.
  • Menor consumo abrasivo.
  • Menos diversidade de consumíveis.
  • Menos tempo de paragem.

Este progresso não teria sido possível sem a intervenção da nossa equipa técnica nas instalações do nosso cliente.

Se também pensa que pode melhorar os seus tempos de remoção e sanificação de cordões de soldadura, a VSM, como fabricantes de lixas e abrasivos, pode ajudá-lo a otimizar o seu processo de produção.

Desbaste eficaz de costuras de soldadura em tanques de alumínio 64
Josep Estadella – Area Manager Catalunha e Ilhas

 

 

 

 

 

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Entrevista com Joan Lluís-Martí: falamos sobre a presença de calamina e a qualidade das soldaduras

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Entrevista com Joan Lluís-Martí: falamos sobre a presença de calamina e a qualidade das soldaduras 65
Joan-Lluís Martí

Desde VSM realizamos una entrevista a Joan-Lluís Martí, Responsable Técnico en el Institut Tècnic Català de la Soldadura (ITCS).

Joan-Lluís lleva desde el 2009 en ITCS desempeñando la gestión y supervisión técnica y comercial de todas las tareas desarrolladas en la formación, inspección, cualificación y evaluación para la calidad de la soldadura en producción. 

También, es docente en los cursos de EWF y IIW para coordinadores de soldeo y en los cursos de EWF para coordinadores de adhesivos.

Entrevista a Joan-Lluís Martí

Buenos días Joan-Lluís,

¿Cuál es la actividad principal del ITCS?

La formación de personal para obtener una alta cualificación, perteneciente a industrias con actividades de soldadura o uniones con adhesivos.

¿Qué perfil tienen los participantes en las formaciones que impartís?

Formamos desde personas con estudios básicos, pasando por formación profesional, hasta ingenieros superiores, ya sean operadores como supervisores o directores.

¿Qué puede aportar ITCS a estos técnicos?

Conocimientos teóricos y prácticos que les sean de gran utilidad para ejecutar uniones de la máxima calidad, de la forma más eficiente posible.

En los últimos años, ¿cómo han evolucionado los requerimientos exigidos a las empresas que sueldan metales?

Los requerimientos que hace muchos años estaban reservados a sectores muy aislados, con el paso de los años se han ido extendiendo, de forma que hoy son imprescindibles para poder suministrar a la mayor parte de ellos.

¿Cómo influye una buena preparación de la superficie antes de iniciar el soldeo?

entrevista joan lluís-martí

Antes de iniciar el proceso de soldeo, la superficie debe estar libre de elementos, tales como residuos, pinturas, grasas, óxidos u otras capas que impidan una correcta fusión de los metales o contaminen la unión soldada.

También es fundamental que la rugosidad no sea demasiado elevada. Cuanto mejor preparada esté la superficie, mayor será la calidad obtenida, evitando retrabajos, rechazos o incluso problemas durante la vida útil del elemento soldado.

¿Cuáles son los errores más habituales?

Aparte de no retirar los elementos comentados antes, hacerlo de forma ineficiente o sin dejar suficiente superficie preparada alrededor de la zona a unir.

La presencia de calamina, ¿en qué puede afectar a la calidad del soldeo?

La calamina es una de las capas de óxido que mencioné antes y es muy habitual en la industria. Es importante retirarla de la zona de unión y dejar alrededor suficiente zona saneada para evitar los problemas citados.

¿Hasta qué punto es importante que los técnicos se formen tanto en la ejecución como en la preparación de superficies?     

Una buena superficie es fundamental para que el resultado del soldeo sea correcto. Se podría decir que incluso debe dedicarse más tiempo a preparar las superficies que a la misma ejecución. Dicho esto, es fundamental que tanto los operarios como sus supervisores reciban formación en abrasivos y en métodos de preparación de superficies.

Desde VSM Abrasivos, como expertos en la fabricación de abrasivos de calidad, esperamos que esta entrevista a Joan-Lluís Martí sobre la presencia de calamina y calidad de las soldaduras haya sido interesante. Descubre todos nuestros abrasivos industriales o descárgate nuestro catálogo de abrasivos.

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Abrasivos flexíveis: como escolhê-los corretamente

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Quando se trata de escolher o melhor produto abrasivo para realizar um trabalho, é importante considerar vários aspectos como a agressividade, acabamento ou adaptabilidade, e um elemento crucial que irá condicionar todos eles é o suporte sobre o qual o grão abrasivo está ancorado. Existem vários tipos de base para alojar um abrasivo, mas o que dá o seu nome aos abrasivos “flexíveis” é precisamente este suporte, que lhes dá a enorme versatilidade de se adaptarem a qualquer trabalho.

Tipos de abrasivos flexíveis

abrasivos flexibles

Existem dois tipos de abrasivos: os naturais (diamantes, arenito, quartzo, etc.) e os sintéticos (óxidos de alumínio, zircónio, carbonetos de silício, etc.).

O uso de abrasivos naturais não é recomendado, uma vez que não conseguem um acabamento de qualidade devido às impurezas que contêm no seu estado natural.

Os abrasivos sintéticos são fabricados a partir de processos em que são utilizadas diferentes matérias-primas e reagentes químicos. Nesta classificação podemos encontrar o óxido de alumínio, carboneto de silício, nitreto de boro cúbico e diamante sintético, entre outros.

Os abrasivos sintéticos são também utilizados no fabrico de produtos abrasivos revestidos ou lixas para uma vasta gama de aplicações.

Como escolher o abrasivo flexível adequado

Os consumidores seleccionam geralmente um produto abrasivo com base nas necessidades da sua aplicação. Contudo, características como a ergonomia, segurança, rapidez e adaptabilidade são também analisadas em cada caso.

Existem diferentes abrasivos flexíveis para materiais específicos, por isso não se limite aos genéricos, pois isto resultará num mau acabamento, vida útil curta e custos adicionais noutros locais, tais como uma lenta rotação de trabalho.

Numeração

A nível europeu, o tamanho do grão é regulado pela FEPA, a Federação Europeia de Produtores de Abrasivos, que assegura a marcação correta do número do grão no fabrico dos abrasivos aplicados.

Por esta razão, todos os abrasivos flexíveis que cumprem as normas estabelecidas pela FEPA são marcados com um número de grão precedido pela letra P (por exemplo, P60). Esta letra indica que o tamanho do grão corresponde ao tamanho do grão previamente declarado, permitindo à FEPA uma gama de percentagens de diferentes tamanhos de grão (mais grosseiro e mais fino) ao marcar um determinado tamanho de grão. Para grãos mais grossos, este número de grãos é equivalente ao número de malhas por polegada. Nos grãos mais finos, esta medição é realizada através de um processo de sedimentação.

vsm abrasivos
Numeração FEPA

Portanto, este conceito não tem nada a ver com o número de grãos por centímetro quadrado de um abrasivo flexível.

Dispersão de grãos

Se já falamos do tamanho dos grãos, falaremos agora da dispersão ou distribuição dos mesmos. Estas duas características são frequentemente confundidas, mesmo entre as pessoas mais experientes. A dispersão refere-se ao número de grãos que um abrasivo industrial tem na sua superfície. Pode ser fechada, semiaberta ou aberta.

Abrasivos flexíveis: como escolhê-los corretamente 66
Abrasivos flexíveis: como escolhê-los corretamente 67

A diferença de peso por metro quadrado entre um produto abrasivo com distribuição fechada e um produto abrasivo com distribuição aberta é de quase 50% em grãos grossos, atingindo quase 70% entre a distribuição fechada e a distribuição espaçada.

Isto dá as características ao abrasivo flexível que fazem com que quanto maior a densidade, maior o desempenho e melhor o acabamento.

oSa e segurança

vsm discos abrasivos flexibles

Desde a sua fundação, oSa (Organisation for the Safety of Abrasives) tornou-se na autoridade internacionalmente reconhecida no domínio da segurança de ferramentas abrasivas.

oSa audita e aconselha os fabricantes de abrasivos para assegurar o cumprimento das três normas EN (EN 12413, EN 13236, EN 13743), que são os mais elevados requisitos de segurança para a utilização de abrasivos.

Hoje em dia, quase todos os principais fabricantes mundiais de produtos topo de gama são membros da oSa. Cerca de 70% das ferramentas portáteis de corte, esmerilagem ou lixagem atualmente existentes no mercado ostentam o símbolo oSa.

Suportes

Os abrasivos flexíveis podem consistir num suporte de tecido, papel, fibra vulcanizada ou fibras especiais, dependendo do caso. Os suportes de tecido são identificados pelo seu grau de flexibilidade e podem ser rígidos, semi-flexíveis e flexíveis, proporcionando grande resistência, adaptabilidade e vida útil à cinta de lixagem. Os materiais utilizados para os suportes de tecido são: poliéster, algodão, uma combinação de ambos chamados poli-algodão ou, em casos especiais, para superabrasivos como Diamante ou CBN, podem ser utilizadas aramidas extremamente resistentes.

 Suportes de tecido

Os abrasivos apoiados em tecido são tipicamente encontrados em bandas abrasivas, alguns discos abrasivos e folhas de lixa abrasiva. Estas, por sua vez, podem ser feitas de fibras naturais tecidas, como o algodão, ou fibras sintéticas como o nylon, o poliéster e o rayon.

Dependendo da sua composição e tratamento, o tecido pode ser fornecido com diferentes graus de flexibilidade, um tecido muito flexível é ideal para uma boa adaptabilidade e acabamentos uniformes, embora limite a agressividade do abrasivo ao gerar maiores superfícies de contacto ao mesmo tempo que favorece a fricção e assim o aquecimento. Por outro lado, um suporte de tecido rígido irá proporcionar maior agressividade e velocidade de moagem mais rápida, sacrificando o acabamento superficial.

  • Elevada resistência ao rasgamento, adaptabilidade e durabilidade.
  • Os suportes de tecido mais fortes são concebidos para utilização sob alta pressão e em superfícies mais duras, tais como metal.
  • Os tecidos de poliéster também podem ser utilizados para lixagem húmida.
  • Os abrasivos à base de pano são geralmente mais duráveis e a sua relação custo-desempenho aumenta a relação custo-eficácia do processo.
  • As aplicações comuns incluem: peças perfiladas, superfícies planas, arestas e grandes desbastes.
  • Pode ser utilizado para fabricar outras ferramentas tais como escovas ou discos de laminas.

Suportes de papel

Um abrasivo com suporte de papel pode ser adequado em alguns casos. Embora não tenha a mesma resistência que o tecido, a sua estabilidade térmica e dimensional é muito elevada (não é alongada) e para tarefas de lixagem em superfícies planas, onde a adaptabilidade não é necessária e peças com saliências que poderiam rasgar o papel não estão a ser processadas, a utilização deste suporte pode ser apropriada e muito mais rentável.

  • Está disponível numa vasta gama de espessuras.
  • Gera o mínimo de fricção e calor.
  • É muitas vezes a opção mais barata.
  • Proporciona um acabamento liso e homogéneo em superfícies planas.
  • Tem um comportamento de alongamento ótimo.
  • É mais leve em termos de peso em comparação com os suportes de tecido.
  • As suas aplicações mais comuns incluem o perfil de superfície manual, o polimento e o lixamento.

Suporte de fibra vulcanizada

A fibra vulcanizada é um material particularmente rígido e resistente utilizado como suporte para a produção de discos para lixadeiras radiais, que têm de suportar altas forças centrífugas e altas temperaturas, uma vez que são ferramentas abrasivas com uma pequena área útil de superfície e fricção constante com a peça a trabalhar.

  • Material feito a partir de múltiplas camadas de papel.
  • Suporte extremamente resistente à temperatura.
  • Alta resistência ao rasgamento.
  • Utilizado exclusivamente para o fabrico de discos.

Suporte de velour

Os suportes de velour, também conhecidos como não tecidos, são geralmente compostos por uma teia de fibra tridimensional, cujas junções são utilizadas para acomodar as partículas abrasivas. Este suporte, embora não muito agressivo devido à sua natureza compressiva, facilita o arrefecimento e proporciona um acabamento fino e homogéneo.

  • Apoio tridimensional.
  • Fibras entrelaçadas de poliamida.
  • Alta flexibilidade.
  • Reduz a agressividade e melhora a homogeneidade.
  • Óptima adaptação à forma da peça a ser lixada.
  • Disponível em rolos, discos, cintas e folhas.
  • Pode ser utilizado para fabricar outras ferramentas tais como escovas ou discos de laminas.

Discos abrasivos

Estes discos podem proporcionar uma série de benefícios úteis numa variedade de circunstâncias. Composto por grão abrasivo colado à superfície do filme, pano, tecido, papel ou outro suporte, os discos abrasivos são úteis para uma variedade de aplicações.

São mais comummente utilizados para lixagem, acabamento e esmerilagem. Estes discos são normalmente de forma redonda, mas as pétalas também estão disponíveis para utilização em aplicações industriais específicas. Oferecem também uma série de vantagens, incluindo:

  • Reduzem o nível de vibração gerado, tornando-os numa boa escolha para superfícies irregulares.
  • A sua eficácia diminui com o tempo e a utilização. No entanto, oferecem uma vida útil mais longa do que outros tipos de suporte.
  • São ideais para o acabamento de superfícies planas e arestas exteriores.
  • São ideais tanto para lixagem húmida como seca.

 

Ao seleccionar um abrasivo, as necessidades específicas da aplicação devem ser sempre consideradas; uma má escolha pode comprometer completamente os resultados, que por vezes são tomados como garantidos devido a simples ignorância.

Graças a estas dicas, pode ter a certeza de que encontrará sempre a ferramenta certa para o processo de lixagem que vai levar a cabo. Saiba mais sobre VSM, especialistas em abrasivos flexíveis, e descubra a nossa vasta gama de produtos abrasivos.

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Como manter a estabilidade da rugosidade no aço?

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Os processos de lixagem plana são muito comuns e altamente automatizados. O aço, inoxidável ou não, é fresado sob a forma de chapas, chapas, perfis e bobinas.

Muitas empresas têm um processo padronizado para esta operação, uma vez que a superfície da peça deve ser sempre levada ao mesmo padrão de qualidade, mantendo o valor da rugosidade estável.

Esta estabilidade pode ser facilmente alcançada se soubermos o que estamos a fazer. Lançar uma aeronave com uma máquina automática pode ser tão fácil e directo como complexo e confuso. 

O desafio da estabilidade

Quando temos de cumprir padrões mínimos de qualidade, o método de lixagem mais eficaz é automático, ferramentas manuais como as rebarbadoras angulares ocupam um assento traseiro.

Falaremos sobre lixar chapas de aço inoxidável com uma máquina de correia larga.

Descrição do caso:

Como manter a estabilidade da rugosidade no aço? 68
  • Material: aço inoxidável 600x800x1,5.
  • Máquina: lixadeira de cinta larga de cabeça única 1300×2620.
  • Polia: Polia de contacto de borracha macia, 40sh.
  • Abrasivo em uso: grão compacto de cinto largo asiático.
  • Dificuldade: Tem de fazer 4 leituras de Ra de menos de 0,6 e só tem um passe.

Resultados dos testes

A VSM apresentou o seu produto de granulado macio de óxido de alumínio multicamadas para contrariar os desvios de qualidade devidos à contaminação dos grãos do produto asiático.

Vinte e cinco folhas que já tinham sido processadas com o produto asiático foram lixadas em condições de igualdade, com os seguintes resultados:

Como manter a estabilidade da rugosidade no aço? 69

Conclusão

A nossa tecnologia de granulado macio de óxido de alumínio multicamadas, sem contaminação de grãos e com uma distribuição de grãos muito homogénea, permitiu ao cliente:

  • Executar o trabalho dentro das normas requeridas.
  • Fazer o trabalho em menos tempo.
  • Aquecer menos a peça de trabalho.

O cliente ficou agradavelmente surpreendido com o resultado e decidiu utilizar a VSM, um dos principais fabricantes de abrasivos, como fornecedor das suas correias e apreciou a contribuição que lhe permitiu melhorar a qualidade de fabrico. 

Esperamos que este estudo de caso sobre como manter a estabilidade da rugosidade o tenha ajudado. Se precisar de mais informações sobre os nossos abrasivos industriais ou se tiver alguma dúvida, por favor contacte-nos.

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Como manter a estabilidade da rugosidade no aço? 70
Robert Albir
Business Development Manager – Area Manager Zona Norte y Centro

Desbaste de chapa de aço com discos de fibra

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Desbaste de chapa com discos de fibra

O nosso cliente tinha problemas de empastamento nos grãos do disco de fibra cerâmico que utilizava no processo de polimento de chapas de Aço A572 grão 50. Isso obrigava os operadores a interromper o seu trabalho para retificar e limpar o disco. Adicionalmente, o acabamento obtido ficava com uma rugosidade muito grande, obrigando a tomar medidas adicionais para melhorar a apresentação do produto.

Ante o pedido do nosso cliente em busca de uma solução, sugerimos a utilização do nosso disco de fibra com camada refrigerante, que com grãos cerâmicos de formato triangular permite obter maiores taxas de remoção de material e obter o acabamento desejado pelo nosso cliente durante toda a vida útil do disco.

O desafio de remoção de material da chapa

O nosso desafio é encontrar o melhor disco de fibra disponível até ao momento!

  • Material: Chapa de Aço A572 grau 50
  • Máquina: Rebarbadora angular Metabo 180 mm
  • Tempo de trabalho: 30 minutos
  • Abrasivo VSM usado: Disco de fibra de grão cerâmico com formato triangular grão 36 de 180 mm.
  • Dificuldade existente: Durante o uso, o processo de trabalho deve ser interrompido para reativar os grãos, já que estes apresentam algum tipo de empastamento. Além disso, o acabamento apresenta maior rugosidade do que o esperado.

Resultados do teste com disco de fibra

VSM apresentou um disco de fibra com grão cerâmico com formato triangular de grão 36 em 180 mm e foi utilizado um prato – suporte de cor preta adequado para esta operação.

Foram realizados dois testes e estes foram os resultados:

  • O disco da VSM permitiu a remoção de 696 g de material com uma melhor rugosidade. Nas imagens seguintes poderá observar o melhor acabamento alcançado:
Desbaste de chapa de aço com discos de fibra 71
VSM
Desbaste de chapa de aço com discos de fibra 72
CONCORRÊNCIA
  • O desgaste do disco de fibra da nossa concorrência foi maior: Estado final dos discos de fibra depois de trabalhar continuamente durante aproximadamente 30 minutos. Evidencia-se uma coloração escura no disco da nossa concorrência. Isso ocorre devido ao empastamento dos grãos.
Desbaste de chapa de aço com discos de fibra 73
CONCORRÊNCIA
Desbaste de chapa de aço com discos de fibra 74
VSM

Conclusões

  • O uso do disco de aço demonstra uma capacidade de remoção de material superior em comparação com o disco de fibra da nossa concorrência.
  • Com o disco de fibra VSM, o processo não precisa de ser interrompido para reativar os grãos em nenhum momento, já que não apresentam problemas de empastamento.
  • Com o disco de fibra VSM, obtém-se uma menor rugosidade no acabamento da chapa. Com o produto da concorrência, fica evidente uma maior rugosidade, tendo que realizar etapas posteriores para melhorar o acabamento.
  • O disco de fibra VSM tem uma capacidade de remoção de material constante. Após 50 minutos de trabalho, o disco continuou a trabalhar sem contratempos.

Com base nestes resultados, o cliente decidiu utilizar a solução apresentada pela VSM Abrasivos. Algum tempo depois, foi possível demonstrar uma melhoria no processo que ofereceu ao cliente tempos de trabalho menores por peça, garantindo menores custos de produção.

Nueva llamada a la acción

Na VSM Abrasivos, como especialistas na fabricação de abrasivos de qualidade, esperamos que este caso prático sobre o uso do disco adequado de desbaste de metal ou chapas tenha sido útil. Descubra todos os nossos abrasivos industriais ou faça download do nosso catálogo de abrasivos. Contacte connosco e ajudamo-lo a resolver qualquer problema relacionado com abrasivos.

Desbaste de chapa de aço com discos de fibra 75
Rafael Peña
Engenheiro de Vendas Senior Região Andina

5 motivos pelos quais é necessário lixar as rebarbas

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rebabas: por qué lijarlas

As rebarbas são o material metálico sobrante deixado numa peça após a moldagem, a embutidura, a usinagem, o corte, entre outros processos utilizados para obter um produto final.

A quantidade e a forma das rebarbas é diferente para cada caso, mas é evidente que devem ser eliminadas pelos 5 motivos seguintes:

Porquê lixar as rebarbas

Prevenção de fissuras

Uma rebarba representa um concentrador de tensão que pode levar à falha prematura de uma peça submetida a cargas. A sua eliminação é de particular importância em aplicações estruturais (por exemplo, tanques de aço sob pressão).

Qualidade da superfície

A presença de rebarbas significa que a superfície da peça apresenta heterogeneidades, o que constitui um grande inconveniente quando se pretende aplicar um revestimento (por exemplo, galvanização). O principal objetivo dos revestimentos é proteger o substrato contra a corrosão, mas se a superfície não for homogénea haverá pouca aderência e o efeito protetor será reduzido.

Ajustes e tolerâncias

Na montagem dos componentes é necessário um encaixe preciso e em muitas aplicações as tolerâncias exigidas são muito pequenas. É claro que a presença de rebarbas pode ser um impedimento para atingir este objetivo, sendo necessário eliminá-las.

Estética

Um aspeto muito importante nos componentes industriais decorativos, mobiliário de escritório, coberturas, etc. Um produto rebarbado será mais atrativo e terá um maior valor acrescentado do que um cheio de imperfeições e material sobrante.

Prevenção de lesões

É bastante comum que as rebarbas sejam pontiagudas ou em forma de aleta, o que constitui um perigo quando se manuseia a peça de trabalho. É muito comum sofrer cortes nas mãos quando se manuseiam peças que apresentam rebarbas, por mais pequenas que sejam.

Como eliminar rebarbas

A operação para eliminar rebarbas é conhecida como rebarbagem (ou deburring em inglês) e pode ser realizada mediante diferentes técnicas, tais como granalhagem, vibração, polimento eletrolítico ou desbaste com abrasivos (tanto rígidos como flexíveis).

Cada uma tem as suas vantagens e desvantagens, mas em termos de custo, velocidade, eficácia e versatilidade, os abrasivos flexíveis são uma das melhores opções. Podem ser montados tanto em máquinas portáteis (por exemplo, amoladoras) como em sistemas automáticos (por exemplo, back stand-braço robótico).

cómo lijar las rebabas
5 motivos pelos quais é necessário lixar as rebarbas 76

Na VSM Abrasivos, como especialistas na fabricação de abrasivos de qualidade, esperamos que este post sobre a necessidade de eliminar rebarbas de qualquer material o tenha ajudado. Descubra todos os nossos abrasivos industriais ou descarregue o nosso catálogo de abrasivos.Nueva llamada a la acción

Evitar queimar peças ao lixar mobiliário de aço inoxidável

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Lixagem de mobiliário de aço inoxidável

O fabrico de mobiliário de aço inoxidável para todos os tipos de lojas e empresas é um mercado muito importante em parte da península, onde os bons acabamentos são uma prioridade.

A diversidade dos processos de acabamento e a heterogeneidade das ferramentas disponíveis torna difícil determinar como fazer um bom processo de lixagem para poder acetinar ou polir uma peça.

Não ter um processo claro pode levar ao excesso de trabalho da peça e acabar por queimá-la, descolorá-la e deformá-la, degradando assim a sua estrutura.

Corte rápido e frio

Evitar queimar peças ao lixar mobiliário de aço inoxidável 77

Quando a temperatura é um problema, precisamos de trabalhar depressa e bem. Neste sector é muito comum trabalhar com máquinas manuais, tais como rebarbadoras angulares.

Vejamos um caso de moagem antes do polimento, quando tivermos fornecido uma pequena conta TIG para fazer uma prateleira.

Descrição do caso:

  • Material: Tubo de aço inoxidável
  • Máquina: Rebarbadora com ângulo de velocidade variável 115mm. 
  • Prato: Dureza média do veludo.
  • Abrasivo em uso: disco abrasivo compacto de veludo.
  • Dificuldade: A vida do disco actual é muito curta, pelo que no fim da sua vida útil tende a descolorir a peça de trabalho.

Resultados do teste

O VSM trabalha com um disco de veludo de grão compacto após avaliar dois factores muito necessários e importantes neste tipo de materiais e aplicações:

  • Remoção da soldadura em poucos segundos.
  • Processo de polimento com rugosidade muito baixa.

Com um disco, 5 mitras foram trabalhadas com o processo habitual e com o nosso processo 16 com apenas um disco, mostrando o seguinte resultado.

Evitar queimar peças ao lixar mobiliário de aço inoxidável 78

Conclusão

A nossa tecnologia de disco compacto de grão aveludado, ao ter um efeito de regeneração de grãos e uma dispersão aberta, permitiu ao cliente:

  • Poupar consideravelmente em consumíveis.
  • Aquecer menos a peça de trabalho. 
  • Para realizar o trabalho em menos tempo.

Com este produto estamos certos de que ajudaremos muitos outros clientes a serem mais competitivos.

Esperamos que este estudo de caso sobre como evitar queimar peças quando lixar mobiliário de aço inoxidável o tenha ajudado. Na VSM Abrasives somos fabricantes de lixas e abrasivos.

Descubra a nossa vasta gama de abrasivos industriais. Encontrará discos abrasivos, cintos abrasivos, grãos abrasivos e muito mais.

Evitar queimar peças ao lixar mobiliário de aço inoxidável 79
José Luis Zapardiel
Area Manager Zona Oeste

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Remoção de calamina: um processo que leva uma eternidade?

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A limpeza de uma superfície de aço de calamina é um processo tedioso e aborrecido, embora seja necessário dar as máximas garantias à montagem resultante, quer seja soldada, polida ou protegida por qualquer revestimento. Utilizando as ferramentas certas e o procedimento certo, podemos aumentar significativamente a produtividade do nosso processo de fabrico.

Com o objectivo de converter este processo aparentemente eterno numa operação mais eficaz dentro do seu sistema de produção, este posto analisa três aspectos que ajudarão a avaliar o tempo de lixagem e a decidir o tipo de abrasivo a utilizar.

Família de grãos

Entre los abrasivos utilizados industrialmente se pueden encontrar varios tipos de grano obtenidos a Entre os abrasivos utilizados industrialmente, existem vários tipos de grãos obtidos de vários materiais, todos pertencentes à família das cerâmicas técnicas. Entre os mais proeminentes encontram-se o carboneto de silício, o óxido de alumínio (corindo), a zircónia alumina (Zircónia) e o óxido de alumínio obtido por um processo Sol-Gel chamado Ceramic Grain. Ao lixar uma superfície metálica, as propriedades mais importantes destes abrasivos são a dureza e a tenacidade à fractura, ambas as quais são mostradas no gráfico abaixo.

Remoção de calamina: um processo que leva uma eternidade? 80

Por um lado, a dureza de um abrasivo deve ser superior à da superfície a lixar, uma vez que esta é a única forma de conseguir uma lixagem eficaz. Analisando o gráfico acima, pode-se ver que, com qualquer dos abrasivos mencionados, praticamente todos os materiais metálicos podem ser lixados. Por outro lado, a resistência à fractura influencia o desempenho do abrasivo. Esta propriedade indica a resistência do material à propagação de fendas instáveis em condições de tensão plana. Quanto maior for a resistência à fractura, mais difícil será a propagação das fendas e mais lento será o desgaste dos grãos abrasivos.

No caso da calamina, tem uma dureza elevada (muito superior mesmo à do aço de base) e uma baixa resistência à fractura, a sua composição e estrutura colocam-na mais numa zona entre a cerâmica e o vidro do que no grupo de materiais metálicos. Embora a sua composição signifique que estas propriedades podem ser muito variáveis dependendo das características do processo térmico ou natural que deu origem à geração da calamina, podemos estar a falar de durezas superiores a 1000 HV e uma resistência à fractura inferior a 2 MPa·m1/2. Portanto, a um nível teórico, poder-se-ia estabelecer que abrasivos como a alumina zircónia não seriam, a priori, a melhor opção para remover a calamina. Em termos de dureza, parece que o óxido de alumínio estaria apenas no limite e o carboneto de silício seria a opção mais segura, embora isto, devido à sua baixa resistência, pudesse sofrer um desgaste demasiado rápido.

Passando ao nível experimental, os resultados indicam que para lixar uma superfície de 175 cm2 de aço-carbono revestido de calamina, seria melhor utilizar carboneto de silício ou óxido de alumínio na sua versão SOL-GEL (Ceramic Grain), que é mais agressiva, dura e resistente. Neste último caso, os grãos moldados com um revestimento de refrigerante oferecem uma clara vantagem sobre aqueles sem tal revestimento.

Remoção de calamina: um processo que leva uma eternidade? 81

Nota: CER indica que o grão abrasivo é óxido de alumínio na versão SOL-GEL (CERAMIC Grain) CONFORMED: indica que o grão tem uma forma geométrica específica para uma maior taxa de penetração.

En cuanto al rendimiento de los dos mejores abrasivos anteriores, los resultados demuestran que los cerâmicos conformados a frio não só têm uma excelente capacidade de corte, mas também uma vida mais longa do que os grãos de carboneto de silício na moagem de calamina. A prova disto é apresentada no gráfico seguinte:

Remoção de calamina: um processo que leva uma eternidade? 82

Estes resultados mostram que depois de moer 4 peças (175cm2) revestidas de calamina com um disco de carboneto de silício, o disco já não é eficaz. Em contraste, com um disco de grão cerâmico moldado e um revestimento de refrigeração, até 6 peças de trabalho poderiam ser processadas eficazmente.

A figura abaixo mostra como os discos abrasivos se comportam após o teste de desempenho. Os grãos de carboneto de silício estão a afrouxar devido à sua menor tenacidade, o que os faz fracturar prematuramente assim que entram em contacto com o aço escondido sob a calamina.

discos abrasivos para eliminación calamina

Tamanho do grão

Outro aspecto a considerar antes de seleccionar o abrasivo para lixagem de calamina é o tamanho do grão. Quanto maior for o tamanho do grão, melhor será a remoção do stock, mas quanto mais pobre for o acabamento superficial, pois a penetração do grão maior deixará uma ranhura mais profunda. Em suma, a melhoria da velocidade será sacrificada com um acabamento mais pobre, embora cada cliente avalie os seus acabamentos como adequados. Os resultados mostrados abaixo indicam o tempo necessário para lixar a mesma superfície que na secção anterior com uma granalha cerâmica convencional (Óxido de Alumínio na versão Sol-Gel, sem forma) com diferentes tamanhos de granalha.

Remoção de calamina: um processo que leva uma eternidade? 83
Remoção de calamina: um processo que leva uma eternidade? 84

Abertura do grão

O terceiro aspecto está relacionado com o espalhamento ou separação entre os grãos abrasivos. Neste caso, são avaliados os dois tipos mais comuns: camada padrão e camada combinada.

Remoção de calamina: um processo que leva uma eternidade? 85

Num revestimento padrão, o grão é colado à camada base com o grão em posição vertical. O espaço entre os grãos pode ser estreito (densidade de revestimento fechado) ou médio (densidade de revestimento semi-fechado).

Remoção de calamina: um processo que leva uma eternidade? 86

Quando é aplicado um revestimento combinado, os grãos de apoio são colocados nos espaços entre os grãos para manter o grão em posição. Este tipo de revestimento funciona melhor para aplicações em que a pressão de contacto pode ser limitada.

O gráfico abaixo mostra os resultados obtidos após lixar a superfície revestida de pré-calamina com cada uma das aberturas de grão discutidas. O resultado mostra claramente que o espalhamento combinado é mais eficaz, diminuindo o tempo de lixagem.

Remoção de calamina: um processo que leva uma eternidade? 87

Conclusões

A partir dos testes realizados, podem ser tiradas conclusões claras:

  • O tipo de grão seleccionado pode proporcionar 70% de redução no tempo de lixagem. O abrasivo de carboneto de silício é altamente eficaz desde que não entre em contacto com o aço que está escondido acima da camada de calamina, enquanto uma granalha de cerâmica moldada e arrefecida mostra os melhores resultados em termos de equilíbrio velocidade/durabilidade.
  • O tamanho do grão deve ser tão grande quanto possível. O único parâmetro que determinará o seu limite é que o arranhão obtido é aceitável para o cliente.
  • Quanto maior for a abertura do grão, melhor será a penetração e, portanto, mais rápida será a velocidade de processamento.

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Esperamos que este estudo sobre a remoção de calamina o tenha ajudado. Na VSM Abrasives somos especializados como fabricantes de lixas e abrasivos. 

precisa de saber sobre os nossos produtos abrasivos. Pode encontrar um extenso catálogo com uma vasta gama de discos abrasivos, lixa de cinta, rolos de lixa e muito mais.

Defeitos nas placas, multiplicam-se quando se tenta removê-las?

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É muito comum que esta questão surja quando, após ter lixado uma superfície metálica com defeitos, se observa que alguns produtos deixam marcas ou defeitos superiores a outros, tais como fissuras ou poros, que não se deixam remover e aumentar.

A rigor, isto não significa que os defeitos presentes na chapa metálica sejam multiplicados, mas que a lixagem não é satisfatória porque o abrasivo seleccionado não é adequado.

Defeitos nas placas, multiplicam-se quando se tenta removê-las? 88

Que defeitos podem ocorrer quando se tenta remover arranhões, marcas ou poros?

  • Marcas profundas ou fendas causadas pela própria ferramenta: este é particularmente o caso dos discos de rectificação rígidos; se o ângulo for demasiado grande ou a força demasiado grande, isto pode causar subcortes ou concavidades nas peças de trabalho, que podem ser difíceis de corrigir mais tarde.
  • Descoloração térmica: metais com baixa condutividade térmica, tais como os aços inoxidáveis, são muito sensíveis à entrada de calor. Se forem lixados com produtos inadequados ou incorrectamente, insistindo demasiado na mesma área, podem aparecer descolorações indesejadas, que, para além de considerações estéticas, significam uma alteração das propriedades metalográficas na área afectada.
  • Aspecto dos poros inferiores: qualquer parte obtida por um processo de fundição anterior é susceptível aos poros, especialmente nas proximidades da sua superfície. São bolhas de ar que não foram removidas durante o processo, e podem depois tornar-se fontes de concentração de stress ao longo da vida das peças. Por vezes, ao tentar remover estes poros de superfície, aparecem novos que não eram visíveis porque estavam em camadas inferiores. Não é um defeito devido ao processo de lixagem, mas é importante removê-los de qualquer forma.
  • Criar “grutas” se o grão for demasiado fino: Quando se quer refinar uma superfície, pode-se cometer o erro de o fazer com um grão demasiado fino. Em vez de limpar devidamente a superfície, estará por vezes a esmagar defeitos na superfície lixada, criando cavidades que serão fontes futuras de problemas, tais como pontos de corrosão ou quebra, uma vez que não são visíveis mas ainda lá estão.
  • Marcas de água devido à excessiva rigidez da ferramenta: uma ferramenta abrasiva muito rígida deixará uma marca mais profunda e mais estreita na superfície, dificultando muitas vezes a remoção das diferentes marcas deixadas pelo disco ao passar por cima dele, deixando a superfície com ondulações.

A fim de evitar a formação de marcas maiores no seu produto e aumentar a sua produtividade, este post ou artigo explica três aspectos a ter em conta na escolha de um abrasivo.

Formato

Os discos abrasivos são geralmente fabricados sob a forma de correias ou discos, sendo estes últimos os mais utilizados para remover defeitos em chapa metálica. Actualmente, existe uma grande variedade de discos abrasivos, dos quais os mais comuns incluem:

  • Disco de moagem rígido. Este é um disco com um centro côncavo (ou deprimido) no qual os grãos de cerâmica estão dispersos aleatoriamente num meio de ligação. A sua espessura é normalmente entre 4 e 8 mm e, como o nome sugere, é completamente rígida. Esta rigidez torna a lixagem instável e não muito ergonómica, uma vez que gera vibrações de alta amplitude. Se não tiver muita experiência na utilização destes discos, os defeitos que deseja remover podem persistir. Embora a lixagem perfeita não seja garantida, recomenda-se trabalhar com ângulos de contacto entre 30° e 45°.
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  • Discos de fibra. São os discos mais utilizados actualmente devido à sua elevada taxa de remoção de stock, à sua excelente adaptabilidade em superfícies curvas, ao seu fácil manuseamento e à boa qualidade de lixagem que proporcionam. Consistem num suporte de fibra vulcanizada (plástico laminado composto de celulose) e num ligante sobre o qual os grãos abrasivos são depositados. Este sistema de fibra-abrasivo de grão é suficientemente compacto mas flexível para remover todos os defeitos em qualquer área da folha. Recomenda-se trabalhar com ângulos de contacto de cerca de 10°-20°.
Defeitos nas placas, multiplicam-se quando se tenta removê-las? 90
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  • Disco de laminas. Estes discos de lixa são feitos de folhas abrasivas coladas sobre um suporte rígido. Este suporte é geralmente feito de fibra de vidro, uma vez que tem uma resistência específica elevada (superior à do aço), é leve e absorve bastante bem as vibrações geradas durante a lixagem. Isto torna-os mais controláveis e facilita o manuseamento da ferramenta rotativa. Embora possa parecer ser a melhor escolha para remover defeitos de uma peça porque não deixa muitos arranhões, a sua taxa de remoção de stock não é muito elevada em comparação com as anteriores. Além disso, se a cola estiver demasiado tensa, pode perder o seu efeito adesivo e as folhas podem desgastar-se mais rapidamente (ou mesmo sair). Neste caso, é recomendado trabalhar com ângulos de contacto semelhantes aos dos discos de fibra. Uma desvantagem é a rigidez do suporte de fibra de vidro, que impede o abrasivo de se adaptar bem a uma superfície plana e pode causar marcas de água em mãos inexperientes.

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Tipo de grão

Estão disponíveis em muitos tipos e a sua escolha depende das propriedades do material a lixar, sendo a dureza e a tenacidade os factores mais relevantes. Em geral, pode estabelecer-se que para chapas de aço carbono e aço inoxidável é mais aconselhável utilizar grãos de óxido de alumínio, enquanto que para cobre, latão, ligas de zinco, ligas de alumínio e ligas de titânio é mais conveniente utilizar grãos de óxido de zircónio.

Defeitos nas placas, multiplicam-se quando se tenta removê-las? 94

No caso de discos de moagem, os grãos são normalmente feitos dos materiais acima mencionados: óxido de alumínio e óxido de zircónio. E, no caso dos discos de fibra e laminas, os grãos podem ser feitos dos óxidos acima mencionados, uma combinação destes (óxido de alumínio + óxido de zircónio), carboneto de silício, nitreto de boro cúbico ou mesmo diamante. A maior variedade de grãos significa que os discos de fibra e os discos de laminas podem ser utilizados em aplicações mais específicas e em qualquer superfície metálica (por exemplo, chapas de aço de alta resistência, tais como HSLA ou chapas de superligas de níquel).

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Uma característica especial dos discos de fibra é que os grãos podem ser moldados numa forma triangular, o que os torna muito mais agressivos e duráveis. Além disso, pode ser colocado um revestimento sobre os grãos para dar ao disco uma qualidade específica, tal como um efeito auto-lubrificante.

O grão cerâmico de forma geométrica é quebrado de uma forma definida, criando sempre novas arestas de corte afiadas.

  • Máxima remoção de stock e corte mais rápido quando se trabalha com super ligas e aço inoxidável.
  • A temperatura mais baixa na superfície de contacto prolonga a vida útil.
Defeitos nas placas, multiplicam-se quando se tenta removê-las? 96

O revestimento autolubrificante envolve os grãos cerâmicos, reduzindo a temperatura na zona de contacto da superfície abrasivo-metal.

  • Minimiza as áreas de afetação térmica.
  • Ideal para materiais com baixa condutividade térmica, tais como os aços inoxidáveis.

Para evitar marcas no seu produto após lixagem ou descoloração devido a temperatura excessiva, é muito importante ter em conta todos estes aspectos e avaliar as vantagens e desvantagens oferecidas pelos diferentes grãos abrasivos.

Defeitos nas placas, multiplicam-se quando se tenta removê-las? 97
Ao escolher um tamanho de grão, deve ser encontrado um equilíbrio entre a capacidade de remoção de material em torno do defeito e o risco considerado aceitável, quer para fornecer um produto final, quer para condicionar a peça para processamento posterior (por exemplo, aplicação de tinta).

Quanto menor o tamanho do grão, maior a taxa de remoção do stock, mas mais grosseiro o resultado (e mais pronunciadas as marcas que é provável que deixe). Na maioria das vezes, deseja-se que o processo de lixagem seja rápido e que se consiga um bom acabamento, pelo que se recomenda começar com tamanhos de grão entre 20 e 40 e depois lixar com um tamanho de grão médio. Se o acabamento for muito exigente, pode continuar com grão mais fino.

Para além dos três aspectos acima mencionados, a dispersão entre grãos (espaçamento dos grãos) ou, no caso de discos de fibra, a dureza da placa de suporte também deve ser considerada. Uma dispersão maior indicará que os grãos estão mais afastados, o que significa que cada grão resistirá a mais pressão. O resultado poderia ser uma maior distância entre as faixas de lixagem. Quanto ao prato de suporte, quanto mais duro o prato, mais intensas as vibrações tenderão a ser e pior poderá ser o acabamento.

Em conclusão, pode dizer-se que para conseguir uma lixagem sem marcas e optimizada no tempo do seu produto, deve procurar-se a melhor combinação de formato de disco, tipo e tamanho de grão.

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Desbaste ou acabamento, qual é a função de cada abrasivo?

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As ferramentas abrasivas são compostas por um conjunto de partículas de materiais sintéticos, com dureza suficiente para poder penetrar e provocar a erosão da superfície da peça a trabalhar.

As características específicas destas partículas abrasivas serão cruciais para obter óptimos resultados, pelo que uma escolha adequada do grão abrasivo melhorará tanto a qualidade do acabamento como a agressividade e durabilidade da ferramenta.

 Onde termina o desbaste e começa o acabamento?

Por definição, um abrasivo executa sempre ambas as tarefas ao mesmo tempo, uma vez que um processo de desbaste fornecerá sempre um padrão de acabamento, por mais áspero que seja, e um processo de acabamento removerá sempre uma certa quantidade de material, por mais fino que seja.

A barreira entre os dois processos é realmente difusa, de facto, o principal objectivo dos fabricantes de abrasivos é quebrar a barreira, desenvolvendo ferramentas capazes de executar uma tarefa de desbaste da forma mais agressiva e rápida possível, ao mesmo tempo que proporcionam o acabamento menos áspero e mais homogéneo possível.

Embora ambas as tarefas estejam cada vez mais próximas, aqui estão os 5 aspectos mais relevantes que determinam as diferenças entre um abrasivo de desbaste e um abrasivo de acabamento.

Tipo de grão

Dentro das famílias de grão, podemos diferenciar entre ambas as qualidades.

Por um lado, aqueles que, devido à sua estrutura cristalina, tendem a criar padrões de lixagem mais finos e de maior brilho, tais como o carboneto de silício, que em materiais metálicos fornecerá acabamentos de muito alta qualidade tanto visual como dimensionalmente (rugosidade baixa).

Por outro lado, o Óxido de Alumínio (Corindo) com uma dureza ligeiramente inferior mas uma tenacidade muito maior, proporcionará uma maior resistência que permitirá uma moagem mais eficaz, especialmente em combinação com o Zircónio ou na sua versão cerâmica.

Estes tipos de grãos, Zircónia Alumina e Óxido de Alumínio Cerâmico, são dotados da capacidade de auto-afiação, uma decomposição gradual que gera continuamente novas arestas, o que lhes dá uma elevada taxa de remoção de stock ao longo da sua vida útil. São, portanto, os abrasivos mais adequados se se quiser remover o máximo de material possível.

Desbaste ou acabamento, qual é a função de cada abrasivo? 98

SiC

Desbaste ou acabamento, qual é a função de cada abrasivo? 99

AIOx

Desbaste ou acabamento, qual é a função de cada abrasivo? 100

Cer

Tamanho do grão

Obviamente, quanto maior o tamanho do grão, maior a sua ferida na peça de trabalho e com ela, o tamanho das lascas extraídas, pelo que obteremos uma elevada taxa de desbaste à custa de uma maior rugosidade (pior acabamento).

Existem várias formas de classificar o tamanho do grão, que não iremos aqui abordar, embora sejam geralmente identificadas por um número que indica o seu tamanho inversamente, sendo o maior deles um grão “12”, que corresponderia a uma partícula de aproximadamente 1,5mm de espessura, até grãos extra-finos como “1500” com apenas cerca de 10µm.

 O tamanho de cada partícula não só influenciará a capacidade “volumétrica” que pode fornecer ao extrair a limalha, mas também, como é maior, a separação entre grãos também deve ser maior, concentrando a pressão em muito menos pontos e assim aumentando a força com que penetrará na peça de trabalho. Por outro lado, um grão de menor tamanho terá consideravelmente menos força sobre a peça de trabalho, uma vez que a pressão é distribuída entre todos os outros grãos na área circundante.

 Dispersão

Uma vez que num processo de lixagem falamos geralmente de uma área de contacto plana ou “bidimensional”, a dispersão ou concentração do grão nesta área marcará, como mencionámos no ponto anterior, a pressão por grão, dando uma maior ou menor capacidade de penetrar a peça, dependendo da densidade do grão.

Um grão aberto ou “disperso” terá menos pontos de contacto, concentrando a pressão e penetrando mais eficazmente, resultando numa maior taxa de remoção de stocks. Um abrasivo de espessuras fechadas ou de maior densidade proporcionará acabamentos mais finos e homogéneos com uma profundidade de raspagem mais baixa.

Desbaste ou acabamento, qual é a função de cada abrasivo? 101

Orientação

Quando se fala de um abrasivo flexível, a orientação do grão sobre o suporte pode ser feita de uma forma simples ou electrostática.

No primeiro, o abrasivo é fabricado deixando cair os grãos sobre o suporte por gravidade, sendo espalhados pelo seu lado mais plano e colocados arbitrariamente em direcções diferentes, o resultado é um abrasivo menos agressivo, embora o produto geralmente cumpra uma função correcta nos processos de acabamento.

Para realizar uma tarefa de moagem eficaz, contudo, é utilizada a deposição electrostática. Neste sistema, os grãos são atraídos por um campo electrostático e dispostos de tal forma que o seu eixo é perpendicular ao substrato colado e o grão permanece vertical. Este efeito multiplica a sua agressividade e proporciona um melhor desempenho do que a deposição por gravidade.

Desbaste ou acabamento, qual é a função de cada abrasivo? 102

Estrutura

Para além da estrutura simples de um abrasivo flexível constituído por uma única camada de grão no suporte, inúmeras evoluções deste tipo de ferramenta foram concebidas nas últimas décadas, com o aparecimento dos chamados abrasivos “multicamadas“.

Este tipo de grão é composto por um conjunto de partículas abrasivas agrupadas para formar uma estrutura tridimensional com várias vantagens, especialmente em termos de acabamento.

Como pode ser visto na figura, um abrasivo de várias camadas não será a ferramenta mais eficaz se apenas for necessária uma elevada capacidade de corte, uma vez que a orientação das partículas abrasivas dentro do composto é geralmente arbitrária e não vertical. Contudo, em termos de qualidade da superfície, a sua composição tridimensional proporcionará um comportamento de estabilidade excelente, resultando num padrão de acabamento completamente uniforme e numa longa vida útil devido à sua maior reserva de grãos.

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Como lidar com a lixagem manual em áreas curvas

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A moagem em áreas curvas, tais como soldaduras de filetes ou de tubos, é por vezes complexa, uma vez que a combinação de máquina, suporte e abrasivo seleccionada deve ser a que optimiza o processo.

Além disso, há muitos campos em que é necessário respeitar certos ângulos no acabamento dos grânulos, bem como remover qualquer escória que seja gerada no ponto de contacto entre o grânulo e a peça de trabalho.

Como lidar com a lixagem manual em áreas curvas 103
Como lidar com a lixagem manual em áreas curvas 104

Nas operações de lixagem com máquinas portáteis é muito importante que a almofada de suporte utilizada seja adequada. Se for demasiado rígido (duro), a pressão será concentrada numa superfície mais pequena, e ainda mais quando se trabalha com ângulos de contacto elevados. Isto fará com que os discos abrasivos sejam triturados mais facilmente e poderá eventualmente fazer com que o disco se parta e até atinja o operador. A figura seguinte mostra como o disco abrasivo se comporta depois de trabalhar sob estas condições.

Como lidar com a lixagem manual em áreas curvas 105
Como lidar com a lixagem manual em áreas curvas 106

A ruptura prematura do disco abrasivo leva a um maior consumo abrasivo e, portanto, a custos mais elevados associados ao processo de lixagem. Por este motivo, recomenda-se a utilização de bases de apoio com uma certa flexibilidade, que podem ser adaptadas à superfície de lixagem (por exemplo, a uma junta em T soldada). Isto permitirá que o disco trabalhe com uma superfície maior e aumente a sua vida útil.

Isto não quer dizer que um prato mais flexível resultará numa maior taxa de remoção de stocks ou num menor tempo de lixagem, mas nestas aplicações talvez seja a adaptabilidade à superfície de lixagem que reduzirá o consumo abrasivo.

A figura seguinte mostra claramente como o abrasivo se desgastou depois de trabalhar com um disco altamente flexível:

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Como lidar com a lixagem manual em áreas curvas 108

Um prato flexível não só se adaptará perfeitamente à superfície de trabalho, como também ajudará a obter um melhor acabamento e a reduzir as vibrações durante o lixamento.  Além disso, evitará áreas de pressão de lixagem concentrada que poderiam levar a muescas ou entalhes na área de trabalho. Qualquer irregularidade deste tipo pode levar à quebra da área soldada.

Em conclusão, para este tipo de trabalho, o ideal é trabalhar com placas de flexibilidade progressiva.

Existe uma grande variedade de discos abrasivos de fibra vulcanizada que podem ser montados nos três tipos de almofadas de suporte mostrados abaixo:

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Extra Blando

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Blando

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Medio

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Duro

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Extra Duro

Cada prato tem as suas próprias qualidades, mas é recomendado (em geral) começar com uma placa de dureza média. A partir daí, verá se é necessária mais ou menos flexibilidade. Obviamente, tudo isto será feito depois de ter seleccionado o tipo de abrasivo, o tamanho do grão, a a velocidade de avanço, entre outros factores.

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5 coisas que precisa de saber sobre abrasivos industriais flexíveis

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Os abrasivos industriais flexíveis estão presentes, em maior ou menor grau, em qualquer empresa envolvida no processamento de metais. Das fundições às oficinas de usinagem, das caldeirarias às oficinas de polimento.

Mesmo assim, apesar de seu amplo uso, eles são uma das grandes incógnitas do setor. Algo que é trabalhado diariamente, mas que em grande parte é ignorado.

Dito isto, aqui estão 5 coisas que você deve saber sobre os abrasivos industriais flexíveis.

Os abrasivos flexíveis utilizados na indústria são sintéticos

Existem dois tipos de abrasivos: abrasivos naturais (diamantes, arenito, quartzo, etc.) e abrasivos sintéticos (óxidos de alumínio, zircônio, carburetos de silício, etc.).

Não é recomendado o uso de abrasivos naturais, pois eles não alcançam acabamentos de qualidade devido às impurezas que eles contêm em seu estado natural.

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Os abrasivos sintéticos são fabricados a partir de processos nos quais são utilizadas diferentes matérias-primas e reagentes químicos. Nesta classificação, podemos encontrar óxido de alumínio, carboneto de silício, nitreto de boro cúbico e diamante sintético, entre outros. Os abrasivos sintéticos também são utilizados na fabricação de produtos abrasivos revestidos ou lixas para uma ampla gama de aplicações.

Numeração e o abrasivo “0”

Em nível europeu, o tamanho do grão é regulamentado pela FEPA, a Federação Européia de Produtores de Abrasivos, que garante a marcação correta do número de grãos na fabricação dos abrasivos aplicados.

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Por esta razão, todos os abrasivos flexíveis que cumprem com as normas FEPA são marcados com um número de grão precedido pela letra P (por exemplo, P60). Esta letra indica que o tamanho do grão corresponde ao tamanho de grão previamente estabelecido, permitindo à FEPA uma gama de diferentes porcentagens de tamanho de grão (mais grosseiro e mais fino) ao marcar um determinado tamanho de grão. Para grãos mais grossos, este número de grãos é equivalente ao número de malhas por polegada. No caso de grãos mais finos, esta medição é realizada através de um processo de sedimentação.

Portanto, isto não tem nada a ver com o número de grãos por centímetro quadrado de um abrasivo flexível.

Aberto ou fechado?

Se já falamos sobre o tamanho dos grãos, agora falaremos sobre a dispersão ou distribuição dos mesmos. Estas duas características são frequentemente confundidas, mesmo entre as pessoas mais experientes. A dispersão se refere à quantidade de grãos que um abrasivo industrial tem em sua superfície. Pode ser fechado, semi-aberto ou aberto.

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A diferença de peso por metro quadrado entre um produto abrasivo com distribuição fechada e um produto abrasivo com distribuição aberta é próxima de 50% em grãos grossos, atingindo quase 70% entre distribuição fechada e espaçada.

Isto dá as características abrasivas flexíveis que significam que quanto maior a densidade, maior o desempenho e melhor o acabamento.

Carboneto de silício: primeiro abrasivo sintético

O carboneto de silício foi o primeiro de todos os abrasivos sintéticos conhecidos hoje em dia. O material foi descoberto acidentalmente pelo químico sueco Jöns Jacob Berzelius em 1824, enquanto realizava uma experiência para sintetizar diamantes, e através de seu trabalho, o químico e inventor americano Edward Goodrich Acheson fundou a Carborundum Company em 21 de setembro de 1891 com a intenção de produzir um abrasivo para a indústria.

carburo de silicio

oSa e segurança

Desde sua fundação, a oSa (Organisation for the Safety of Abrasives) tornou-se a autoridade reconhecida internacionalmente no campo da segurança de ferramentas abrasivas.

oSa audita e aconselha os fabricantes de abrasivos para garantir o cumprimento das três normas EN (EN 12413, EN 13236, EN 13743), que são os mais altos requisitos de segurança para o uso de abrasivos.

Hoje, quase todos os principais fabricantes mundiais de produtos high-end são membros da oSa.

Cerca de 70% das ferramentas portáteis de corte, esmerilhamento ou lixamento existentes no mercado hoje levam o símbolo oSa.

vsm discos abrasivos flexiblesNueva llamada a la acción

Como impedir o alumínio de entorpecer o abrasivo?

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As empresas de processamento de alumínio, especialmente as fundições, enfrentam um problema muito comum: os discos e cintas abrasivas utilizados para rebarbar ou triturar param de remover o material após um tempo muito curto de utilização, com uma adesão generalizada de partículas de alumínio fundido.

O que causa a morte prematura do abrasivo?

O alumínio é um material com uma baixa temperatura de fusão. O processo simples de lixagem para rebarbar, remoção do excesso de molde ou acabamento, permite alcançar temperaturas na área processada que provocam o derretimento das partículas extraídas e permanecem depositadas nas pontas dos grãos abrasivos (ver imagem).

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Isto leva a uma perda prematura da capacidade de corte do grão e, portanto, a uma redução da sua durabilidade, o que resulta em aumentos acentuados no consumo de tais produtos abrasivos.

 

Prolongamento da vida útil

A melhor maneira de prolongar a vida útil destes discos ou cintas de lixagem é seleccionar o produto mais adequado para o tipo de material a lixar. A chave do sucesso neste caso será escolher abrasivos com um revestimento de estearato (branco na imagem abaixo). Isto impede que estas partículas de alumínio fundido adiram ao grão abrasivo e prolonga grandemente a vida útil da ferramenta.

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Conclusão

Em resumo: para o lixamento de metais que derretem facilmente, a escolha de um produto com um revestimento anti-adesivo estearato prolongará consideravelmente a sua vida útil, aumentando assim a rentabilidade dos seus processos de lixamento.

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Como melhorar a eficácia da ferramenta abrasiva ao remover a calamina?

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Embora o tipo de abrasivo e as suas características desempenhem um papel muito importante na remoção de calamina, existem vários parâmetros de processo que também podem ser relevantes. Com o objectivo de optimizar a metodologia de lixagem com abrasivos flexíveis, este post discutirá a influência de quatro aspectos relacionados com a ferramenta de corte.

Prato de suporte

Estritamente falando, a prato de soporte não é um parâmetro de ferramenta, mas sim um complemento que deve sempre acompanhar um disco abrasivo flexível. Existem muitos tipos de bases de apoio e uma forma de as classificar é de acordo com a sua dureza. A figura seguinte mostra três tipos de almofadas de suporte, da mais macia para a mais dura (lida da esquerda para a direita).

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STD

TP1

TP3

Os resultados apresentados abaixo indicam que, se a calamina numa peça de aço for removida rapidamente, um prato de suporte duro será mais eficaz, uma vez que concentrará a pressão aplicada numa superfície menor, proporcionando um corte mais rápido e frio, embora com um pequeno sacrifício do acabamento final.

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Velocidade de corte

A influência deste parâmetro é óbvia: uma maior velocidade de corte diminui o tempo de lixagem, como se pode ver no gráfico abaixo, o que representa o tempo necessário para lixar uma camada superficial de 200cm2 de calamina em aço-carbono.

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Note-se que, embora a taxa de remoção de calamina aumente com um aumento da velocidade de corte, o abrasivo normalmente desgastar-se-á mais rapidamente e a carga térmica será também mais elevada, uma vez que uma maior quantidade de energia é introduzida por unidade de tempo.

Velocidade de avanço

Este parâmetro indica a velocidade do movimento da ferramenta na peça (seta superior na figura abaixo) e deve ser suficientemente lento para garantir a remoção da camada de calamina numa única passagem, uma vez que, se forem feitos movimentos rápidos em ambos os sentidos, como é habitual num processo normal, o abrasivo irá esfregar na superfície desta camada extremamente dura, com maior desgaste e remoção menos eficaz.

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Pressão de contacto

Para o mesmo suporte e ângulo de contacto constante (α), um aumento da pressão aplicada (força por unidade de área) fará com que os grãos abrasivos penetrem mais profundamente na calamina, resultando num tempo de lixagem mais curto. No entanto, se esta pressão for excessiva, a granalha pode ficar sobrecarregada e desgastar-se mais facilmente e a temperatura da peça pode aumentar significativamente.

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Neste aspecto, a dureza da placa de suporte desempenha um papel fundamental, concentrando ou dissolvendo a pressão em função da sua dureza, como mencionado no ponto sobre a placa de suporte.

Outra forma de aumentar a pressão de contacto sem aumentar a força exercida pelo operador é alterar o ângulo. Em discos de fibra vulcanizada, recomenda-se lixar com um ângulo α de 10º, embora este possa variar de 5º a 25º. Ao aumentar o ângulo, a força será concentrada numa superfície menor e, portanto, a pressão aplicada será maior.

Conclusões

Para minimizar o tempo ao lixar a calamina, é importante:

  • Usar um prato que seja o mais rígido possível.
  • Se a amoladora angular o permitir, aumentar a velocidade de rotação o mais possível.
  • Mova o moedor lentamente sobre a peça, até uma velocidade de alimentação que remova completamente a calamina numa só passagem.
  • Aumentar a pressão de contacto, combinando força e um ângulo de trabalho tão alto quanto possível, na medida em que a ferramenta abrasiva o permita.

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